ГОСТ Р 54892—2012
9.17.5 Подрез размером 0,2 мм (см. таблицу 40) и менее измерению не подлежит и определяется
визуально.
9.17.6 Перед проведением визуального осмотра и измерительного контроля поверхность свар-
ного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от
сварного шва необходимо зачистить от шлака и других загрязнений.
При электрошлаковой сварке это расстояние должно быть не менее 100 мм включительно. 9.17.7
Визуальный осмотр и измерительный контроль сварных соединений производят с наруж-
ной и внутренней стороны по всей протяженности сварных швов.
В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль
следует производить в порядке, предусмотренном изготовителем (разработчиком).
9.17.8 Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль проводятся в целях выяв-ления
внутренних дефектов сварных соединений: трещин всех видов и направлений, непроваров по
сечению и в корне шва, газовых пор, газовых, вольфрамовых, шлаковых, окисных и других включений.
9.17.9 При выполнении радиографического контроля сварных швов оборудования и трубопрово-
дов уровни качества принимать:
- для стали, никеля, титана и их сплавов — уровень качества В по ГОСТ Р ИСО 5817;
- для алюминиевых сплавов — уровень качества В по ГОСТ Р ИСО 10042.
9.17.10 Неразрушающие (физические) методы контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радио-
графический контроль, оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения более
полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств ме-
талла, а также с учетом освоенности данных методов контроля для конкретного вида сварных соеди-
нений.
При этом учитывают требования ИСО 17636:2003 [106] и ИСО 17640:2010 [107].
9.17.11 Контролю неразрушающими (физическими) методами следует подвергать не менее 10 %
сварных швов, но не менее двух швов от общего числа однотипных.
Для сварных соединений трубопроводов с патрубками сосудов и аппаратов оборудования, экс-
плуатирующегося на опасных производственных объектах, — не менее одного шва из числа однотип-
ных. Контроль следует производить по всей длине соединения.
9.17.12 Перед контролем соответствующего участка сварные швы должны быть замаркированы
так, чтобы их можно было легко обнаружить и различить на картах неразрушающего контроля и радио-
графических снимках.
9.17.13 Радиографический контроль следует выполнять по ГОСТ 7512.
В сварных швах не допускаются следующие дефекты:
- трещины всех видов и направлений;
- непровары по сечению соединения;
- непровары в корне шва при одностороннем кольцевом шве без подкладного кольца глубиной
свыше 20 % минимальной толщины стенки трубы или более 2 мм включительно и суммарной протяжен-
ностью более 20 % длины сварного шва;
- газовые поры, расположенные в виде сплошной сетки;
- газовые, вольфрамовые, шлаковые и окисные включения выше норм, приведенных в таблице 41.
Таблица 41 — Нормы допустимых дефектов
В миллиметрах
79
Виды дефектов сварных швов
Размеры дефектов на 100 длины шва трубопровода для всех металлов
Единичные газовые, шлако-
вые и вольфрамовые включе-
ния
Единичные включения размером для толщины S, не более:
- до 3 включ. — 0,5S;
- св. 3 » 6» — 1,5;
- » 6 » 10 » — 1,0;
- » 10 — 2,5 в количестве не более 4 шт. на расстоянии между включениями не
менее четырехкратного наибольшего размера включения
Скопление мелких пор, шлако-
вых и вольфрамовых включе-
ний несплошного характера
Не более двух скоплений при количестве включений не более 8 шт. на площа-ди
не менее 1 см
2
, при расстоянии между скоплениями не менее 25, при раз-мере
отдельного дефекта в скоплении при толщине S, не более:
- до 3 включ. — 0,25S, но не более 0,5;
- » 3 » 10 » — 0,15S, но не более 0,8;
- » 10 — не более 1,2