ГОСТ Р 54382—2011
В.2.2.2 Испытания должны выполняться в соответствии с [13]. Метод А.
В.2.2.3 Требования к частоте и объему проверок в процессе изготовления и монтажа определены в 9.5.8
и 12.1.8 соответственно. Расположение образцов указано на рисунке В.2.
В.2.2.4 Образцы для испытаний, взятые из плакированных и футерованных труб, должны быть механически
обработаны для удаления части из углеродистой стали и должны включать весь сварной шов и некоторую зону
термического влияния в коррозионно-стойком сплаве.
В.2.2.5 Минимально рекомендуемые размеры образца: ширина — 25 мм. длина — 50 мм, а толщина соот
ветствует полной толщине материала. С обеих сторон сварного шва в образце должен быть основной металл
толщиной не менее 15 мм.
В.2.2.6 Поверхности проката должны проверяться в том виде, «как получены», т. е. без механической обра
ботки. Подготовка корня сварного шва и его лицевой части сводятся только к удалению «рыхлого материала»,
который будет создавать помехи при взвешивании до и после испытаний. Отрезанные поверхности должны быть
отшлифованы (до чистоты поверхности 500). острые кромки сглажены. Затем образец должен быть протравлен,
чтобы уменьшить восприимчивость срезанных поверхностей к разрушению структуры на концах. Для сталей,
выплавленных дуплекс-процессом, и аустенитных сплавов с PRE > 30 травление осуществляется в растворе,
содержащем 20 % азотной кислоты плюс 5 % плавиковой кислоты, в течение 5 мин при температуре 60 "С.
В.2 2.7 Испытательный раствор должен быть подготовлен согласно соответствующим стандартам. Для ста
ли Сг25 дуплекс и аустенитных CRA с заданным значением PRE не менее 40 (см. раздел 9. таблица 9.5) темпера
тура испытаний должна быть:
- 50 "С для основных металлов (включая продольный сварной шов. если имеется);
- 35 X и 40 "С для кольцевых швов в стали Сг25 дуплекс и аустенитных коррозионно-стойких сплавов.
Время испытаний должно быть 24 ч.
Коррозионные испытания наплавки сваркой
В.2.2.8 Образцы для коррозионных испытаний наплавки сваркой должны обрабатываться на станке со
стороны основного металла. Остающаяся поверхность образца должна представлять наплавленный слой с ми
нимальным расстоянием от линии сплавления (равным 3 мм или минимальной толщине наплавленного слоя,
заданной для чистовой обработки в зависимости от того, что меньше). Противоположная сторона образца долж на
быть механически обработана так, чтобы толщина образца составляла 2 мм. Размер образца должен быть 25x25
мм (длина и ширина).
В.2.3 Испытание на водородное растрескивание
В.2.3.1 Испытание на склонность к образованию трещин под давлением водорода выполняется на основе
документа [84], в который внесены изменения в соответствии с [15].
В.2.3.2 Оценки и критерий приемки должны соответствовать [15].
В.2.4 Испытание на сульфидное растрескивание под напряжением
В.2.4.1 Материалы для труб, которые должны использоваться для трубопроводов в антикоррозийном ис
полнении и не соответствуют требованиям 9.4.1. должны оцениваться путем проверки на сопротивление SSC. как
указано в 9.4.1.2.
В.2.4.2Для оценки новых материалов (не перечисленных в последнем выпуске [14] для применения в
конструкциях в антикоррозийном исполнении) испытания должны проводиться на образцах, по крайней мере, из
трех плавок. Если оценка выполняется для материалов, указанных в перечне [14]. но эти материалы не соответ
ствуют требованиям к специальным свойствам 9.4.1. например по максимальной твердости, составу сплава или
наличию примесей, то испытания должны проводиться на материалах, соответствующих наихудшему случаю с
точки зрения пригодности.
В.2.4.3 Испытания на соответствие техническим условиям должны включать проверку смоделированных
кольцевых сварных швов, а для сварных труб также швов роликовой сварки. Подготовка образцов, методики
проверки и критерии приемки должны соответствовать выпускам [15] и [16] для углеродисто-марганцевой стали и
коррозионно-стойких сплавов соответственно или [85].
193