ГОСТ Р 54382—2011
Приложение А
(справочное)
Дополнительные требования DNV-OS-F101
по сравнению с ИСО 3183
А.1 Общие положения
Приводится сравнение настоящею стандарта для труб из С-Мп стали, распространяющегося на трубопро
воды. проложенные в открытом море, со стандартом [60] в части требований к свойствам материалов и изготов
лению.
А.2 Наблюдаемые различия
А.2.1Химический состав и механические свойства
А.2.1.1 Требования к химическому составу в целом сравнимы. [61] применим к сварным трубам со стенками
толщиной до 35 мм. в то время как стандарт [60] распространяется на трубы со стенками толщиной до 25 мм. [61]
определяет предельное число примесей в случав, когда вторичное сырье может применяться для изготовления
стальной продукции.
А.2.1.2 Требования к характеристикам растяжения и значения энергии по Шарпи для образцов с V-образ-
ным надрезом одинаковы. Что касается температуры, при которой проводится испытание по Шарпи. то для
газопроводов требования сравнимы. Для трубопроводов, перекачивающих жидкости, стандарт [60] предъявляет
более строгие требования (температура отличается на 10 "С).
А.2.1.3 [61] устанавливает проведение испытаний для определения стойкости к деформационному старе
нию. если деформации при холодной формовке в процессе изготовления труб превышают 5 %.
А.2.1.4 [61] задает проверку вязкости разрушения при оценке основного металла и металла сварного шва
(сварные трубы). Измеренные значения раскрытия вершины трещины (CTOD) при расчетной температуре долж ны
быть минимум 0,2 мм как для основного металла, так и для металла сварного шва. В стандарте [60] требуется
проверка CTOD по дополнительному согласованию, испытания должны проводиться в соответствии с [62] в про
цессе оценки MPS с надрезами в металле сварного шва. в HAZ и в основном металле. Отбор образцов для
испытаний проводится по согласованию.
А.2.1.5 Измерения твердости задаются 8 обоих стандартах. Однако в DNV-OS-F101 приводятся детальные
данные по допустимым пределам.
А
2 2
Свариваемость
А.2.2.1 В [61] требуется выполнение программы испытаний на свариваемость или предъявление соответ
ствующих документов. Для сталей с SMYS > 415 МПа необходимы испытания по более широкой программе.
Требования к энергии, Дж. при испытании V-образных образцов Шарпи для зоны сварки эквивалентны 10 % SMYS.
Подробные требования к квалификации персонала даны в ссылках в [63], [64] и [65].
А.2.2.2 Что касается оценки качества сварки, то даны ссылки на [66] — [70]. Определены подробные требо
вания к аттестации технологии сварки. Заданы испытания присадочных материалов.
А.2.2.3 В соответствии с [60] изготовитель (по согласованию) должен предоставлять данные по свариваемо
сти труб или проводить проверку сварки. Критерии приемки должны согласовываться. Требования к энергии при
испытании V-образных образцов Шарпи в зоне сварки должны соответствовать 40 Дж.
А.2.3 Отбор проб и образцы для испытаний
А.2.3.1 В обоих стандартах приводятся ссыпки на [71]. Стандарт [61] предусматривает, что характеристики
при растяжении должны проверяться в обоих направлениях (поперечном и продольном) относительно оси тру
бопровода при наружных диаметрах трубы более 300 мм. Значение YS/TS в продольном направлении не
должно превышать максимальных заданных значений в поперечном направлении более чем на 0,02 для
обычных изде лий и на 0.03 для изделий в антикоррозионном исполнении. Заданный SMTS в продольном
направлении гложет быть на 5 % меньше заданного значения в поперечном направлении.
А.2.3.2 В стандарте [60] требуется проведение испытаний на растяжение в поперечном направлении для
труб с наружным диаметром более 210 мм. Однако для глубоководных трубопроводов могут задаваться дополни
тельные испытания в продольном направлении. Требования подлежат согласованию.
А.2.4 Частота испытаний в процессе изготовления
А.2.4.1 В [61] требуется проведение испытания одной трубы от каждой партии труб или одного испытания на
50 труб в зависимости от того, какая частота окажется больше.
А.2.4.2 В стандарте [60] требуется проведение испытаний на растяжение, проверку энергии испытаний
V-образного надреза Шарпи и испытаний на загиб одной трубы из партии. Для труб наружным диаметром менее
508 мм такие испытания должны проводится, по крайней мере, на одной трубе из ста. Для остальных размеров
должна испытываться, по меньшей мере, одна труба из 50. Металлографические испытания (изучение макро и
микроструктуры) должны проводиться один раз в рабочую смену или при изменении размера труб. Что касается
измерения твердости, то такая проверка должна выполняться.
186