ГОСТ Р 54382—2011
ний микроструктуры. Для закаленных и термически обработанных поковок и отливок из низколегированных ста
лей дополнительно следует учитывать требования 10.6.
Микропроверка нержавеющей стали, выплавленной дуплекс-процессом, должна выполняться при мини
мальном увеличении 400’.
Критерий приемки приводится в 9.3.3. 9.3.4. 9.3.5 для соответствующих условий.
Проверка твердости основного металла
В.1.10.3 Проверка твердости испытуемого материала проводится в соответствии с рисунком В.4а) по методу
Виккерса HV10 согласно стандарту (83).
Измерение
твердости сварных швов
В.1.10.4 Измерение твердости испытуемого материала проводится в соответствии со стандартом [83] на
образцах, используемых для макропроверки.
Должен использоваться метод Виккерса HV10. Вдавливание должно быть в поперечном направлении, на
расстоянии 1.5 ± 0.5 мм ниже поверхности с каждой стороны сварного шва.
В металле сварки должны быть сделаны минимум три вдавливания в точках, находящихся на одинаковом
расстоянии друг от друга. В зоне HAZ вдавливания должны быть сделаны в поперечном направлении через
каждые 0.5 мм в металпе. не повергшемся воздействию сварки, начиная как можно ближе от линии сплавления.
Минимум три вдавливания с шагом, примерно равным 1 мм. должны быть сделаны в металле, не подвергшемся
воздействию сварки, с любой стороны сварного шва (см. рисунок В.4).
Для двусторонних швов должна быть сделана одна дополнительная проверка твердости в поперечной
части корневой зоны сварного шва. (см. рисунок В.4 Ь)).
Измерение твердости плакированных/футероеанных труб должно включать дополнительно проверку твер
дости поперечной части по центру покрытия. Смотри рисунок В.5 а) — для труб с продольным сварным швом и
рисунок В.5 Ь) — для труб с кольцевым швом.
Критерий приемки приведен в разделе С.6 (приложение С).
Для проверки твердости наплавки должен использоваться метод Виккерса HV10. Проверка твердости
должна выполняться, как минимум, в трех местах: в основном металле, в HAZ и в каждом наплавленном слое, но не
более, чем в2 слоях.
Критерий приемки приведен в разделе С.6 (приложение С).
В.1.11 Испытание на деформационное старение
Основной металл
В.1.11.1 Пробный образец (отрезок сварной трубы) для испытаний вырезается из изделия. Для труб диа
метром
D
от 300 мм включительно образец должен быть ориентирован поперек оси трубы. Для труб меньшего
диаметра образец должен быть ориентирован параллельно оси трубы. Отрезок трубы может быть предвари
тельно выпрямлен (для обеспечения прямолинейности) для равномерного растяжения, чтобы получать образ цы
натуральных размеров.
Толщина образца можег равняться полной толщине стенки трубы или быть меньше ее. Ширина и толщина
уменьшенных параллельных участков, вырезанных из отрезка трубы, должна быть достаточной для изготовления
требуемого числа стандартных (полноразмерных) образцов Шарли с V-образным надрезом, необходимых для
испытаний.
После подготовительных работ отрезок трубы должен пройти старение при температуре 250 "С в течение
одного часа. Затем требуемое число образцов Шарли с V-образным надрезом вырезается на станке из средней
части отрезка трубы. Образцы должны быть ориентироваными вдоль осевой линии отрезка трубы, надрезы
должны быть перпендикулярными к поверхности образца.
Критерий приемки приведен в 9.4.2.3.
В.2 Испытания на коррозионную стойкость
В.2.1 Общие положения
В.2.1.1 При некоторых сочетаниях материалов труб и перекачиваемых продуктов, если это не учитывается
при изготовлении труб, система может стать восприимчивой к коррозионному воздействию. В таких случаях
должна быть определена необходимость испытаний на коррозионную стойкость в процессе оценки
качества и^или производства труб. Определенные испытания на коррозионную стойкость могут использоваться
для под тверждения правильности соответствующих технологий изготовления и обработки труб, влияющих на
микрострук туру материала.
В настоящем разделе описаны требования к испытаниям и методы испытаний на коррозионную стойкость.
Испытательные лаборатории должны соответствовать требованиям, изложенным в пункте В. 1.1.2.
В.2.2 Испытания на точечную коррозию
В.2.2.1 Эти испытания применяются для подтверждения сопротивления коррозии CRA при образовании
раковин и трещин под действием продуктов (например, необработанная морская вода) с высоким содержанием
остаточного кислорода и/или активного хлора. Для нержавеющих сталей, полученных дуплекс-процессом, эти
испытания, кроме того, подходят для проверки адекватности микроструктуры, связанной с процессами изготов
ления и обработки материала, влияющей, например, на вязкость и свариваемость в дополнение к коррозионной
стойкости.
192