ГОСТ Р МЭК 62264-3—2012
технологический процесс в узком месте. Затем используются двусторонние алгоритмы для календарного плани
рования назад и вперед соответственно. В соответствии с теорией ограничений (ТОС) буферы времени графика
работ защищают от любых нестыковок в рассматриваемом узком месте.
e) Моделирование в режиме «Что делать, если ...?» основного производственного плана (MPS)
Основной производственный план содержит важную информацию для координации работы подразделе
ний продаж и производства предприятия. В системе APS день, в который каждый продукт отгружается заказчику,
всегда обсуждается серьезно, принимается во внимание детальная производственная информация с реального
предприятия. Целесообразность представления графика оценивается путем детального календарного планиро
вания. что моделирует использование функции «Чтоделать, если ...?». Результаты моделирования могут утверж
даться вместе с производственным планом.
f) Методика полного динамического фиксирования распоряжений диспетчера и изготовления партий
Система MRP вобщем случав не может выявить прямое воздействие на реальный заказ, если имеют место
задержки (проблемы) распоряжений диспетчера и изготовления партий. Это имеет место при одноуровневом
фиксировании. Если производство идет в статической системе с полным фиксированием, то операторы предпри
ятия могут определить конечного заказчика для каждой операции. Данное решение является гибким. Оно позво
ляет легко варьировать запросы заказчика. Однако данное решение недостаточно рентабельно из-за размера
партии. Полное динамическое фиксирование в системе APS — это методика, дающая оптимальное соотношение
между конечным заказом и фактическим заказом-нарядом {фактической партией) на предприятии для рента
бельного размера партии. Данное соотношение может быть пересмотрено при поступлении срочного приоритет
ного заказа.
д) Методы оптимизации с помощью мета-эвристических алгоритмов
Для получения оптимального планового решения производителя система APS предлагает несколько алго
ритмов оптимизации (например, генетический алгоритм, технология поиска запретов). Проблемы производствен
ного планирования и календарного планирования имеют большое количество различных ограничений и большое
количество варьируемых параметров. Количество их комбинаций гложет расти лавинообразно. Указанные мета-
алгоритмы минимизации дают возможность разработчикам производственных и календарных планов находить
локальные оптимальные решения в реальное расчетное время.
Н.ЗФункции принятия решений системой APS
Область, покрываемую системой APS при выполнении функций принятия решений, можно представить с
двух точек зрения. Три уровня, указанные слева на рисунке Н.1. представляют различные варианты целевой
функции для параметров принятия решений. Верхний уровень характеризует принятие общих решений для всего
обьема производства. Здесь все элементы продукта рассматриваются вместе в одной группе (категории). На
втором уровне (принятия смешанных решений) каждый элемент продукта рассматривается отдельно, принима
ется решение о выборе параметров, ассоциированных с рассматриваемым продуктом. На третьем (детальном)
уровне принимается во внимание не только информация о конечных продуктах, но даже информация об их
компонентах (например, о подузлах, деталях и материалах).
Шита level
Demand and supply
planning
Centralized
Mix level
Masterproduction
planning/selladding
Detailed level
Material and capacity
planning /scheduling
Detailed plant
scheduling*
Distributed
* Scope ofPartsofthis standard
Рисунок H.1 — Уровни принятия производственных решений
115