ГОСТ 32601—2022
ствии с требованиями настоящего стандарта, это не всегда гарантирует соответствие заготовок корпуса всем тре
бованиям по качеству и функциональной пригодности. На качество отливки корпуса могут повлиять значительные
отклонения в технологии ее изготовления и обработки. Многие стандарты на заготовки (отливки, поковки, прокат и
пр.) содержат только минимальные требования к самим заготовкам. Но качество отливок определяется также таки ми
аспектами, как усадка, газовая пористость, трещины, песчаные раковины, дефекты при ремонте сваркой и т.д. Кроме
того, некоторые материалы проявляют склонность к растрескиванию на границе зерен, либо возникновению трещин,
распространяющихся от областей концентрации рабочих напряжений, вызываемых нагревом, давлением,
вибрацией трубопроводов и возникающими в них напряжениями.
Таблица 14— Требования к методам контроля заготовок исварных швов корпусов, работающих поддавлением
Тип детали
Требования в зависимости от класса контроля
1>
1
2
>
||
3)
III
4>
Корпуса 5) литыеVI VI, МТ или РТ
критических зон
VI, МТ или РТ критических зон,
RT или UT критических зон
Корпусаиз поковок пр. 6)VI VI, МТ или РТ
критических зон
VI, МТ или РТ критических зон,
UT критических зон
Сварной шов патрубка к корпусу
VI, МТ или
РТ(100 %)
VI, МТ или
РТ(100 %)
VI, МТ или РТ(100 %),
RT (100 %)
Сварные швы вспомогательных со
единений корпуса 7)
VI
VI, МТ или РТ
VI, МТ или РТ(100 %)
Внутренние детали
VI
VI
VI
Вспомогательныетехнологические
трубопроводы: сварка внахлест
VI
VI, МТ или
РТ(100 %)
VI, МТ или РТ(100 %)
Вспомогательныетехнологические
трубопроводы: сварка встык
VI, RT (5 %)
VI, МТ или
РТ(100 %),
RT (5 %)
VI, МТ или РТ (100 %), RT (10 %)
1) В таблице применены следующие обозначения: VI — Визуальный контроль; RT — Радиографическая де
фектоскопия; МТ— Магнитопорошковая дефектоскопия; UT— Ультразвуковая дефектоскопия; РТ— Капилляр
ная дефектоскопия.
2) I класс — подразумевает минимальные требования к контролю, является базовым (основным) классом
если насос не подпадает под действие II или III класса или если нет особого требования заказчика;
3) II класс — применяется, если максимальное давление нагнетания рассматриваемого исполнения насоса
превышает 80 % от максимального допустимого рабочего давления примененного в этом исполнении корпуса и
при этом рабочая температура превышает 200 °С;
4) III класс — применяется, если относительная плотность перекачиваемой жидкости менее 0,5 или рабочая
температура превышает 200 °С, а относительная плотность перекачиваемой жидкости менее 0,7, или при рабо
чей температуре более 260 °С, или при любых особо опасных условиях эксплуатации, которые при необходи
мости должен указать заказчик.
5) Под корпусами подразумеваются заготовки для изготовления работающего под давлением корпуса, (т. е.
сам корпус и другие части, например, патрубки, фланцы и прочие присоединения к корпусу). «Критические
зоны» — это зоны в районе входных и выходных патрубков, а также перепады толщин стенок корпуса. Постав щик
должен представить на одобрение заказчика перечень критических зон, подлежащих контролю.
6) Все заготовки, получаемые обработкой давлением, в том числе прокат и трубные изделия.
7) Из-за сложной геометрии и переменной толщины, сваренные встык вспомогательные соединения корпуса
не подлежат радиографическому контролю.
8.2.2.2 Для насосов с двойным корпусом, параметры давление/температура внешнего корпуса
должны использоваться для определения класса контроля отливки внешнего корпуса (см. 8.2.2.1). От
ливка внутреннего корпуса должна быть проверена по классу I согласно таблице 14.
8.2.2.3 Последовательность проверок согласно таблице 14 должна быть следующей;
a)VI/MT/PT контроль выполняется после окончательной термообработки и предварительной
(черновой) механической обработки. После черновой механической обработки дополнительное коли чество
материала остается в зонах, где требуется доведение до окончательных размеров и допусков.
76