ГОСТ 4835—2013
Проверку скорости движения плунжера пресса после его ремонта или замены в нем масла по 4.4.4
следует проводить не реже одного раза в год, по 4.5.9.1 — не реже одного раза в полгода.
Электрическое сопротивление (4.3.10) следует контролировать один раз в месяц на двух колес
ных парах суточного выпуска.
6.3.2При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний дальнейшие
испытания проводят на удвоенном числе колесных пар. При неудовлетворительных результатах при
емку колесных пар прекращают до устранения причины неудовлетворительных результатов испытаний
в соответствии с требованиями ГОСТ 15.309.
6.4 Типовые испытания
6.4.1 Типовые испытания проводят:
- при изменениях в существующей конструкции, в том числе при применении материалов с други
ми механическими свойствами;
- при изменении технологического процесса, влияющего на характеристики деталей колесной
пары и их заготовок, изменения предприятия-изготовителя;
- при увеличении осевой нагрузки (более 5 %) на колесную пару или конструкционной скорости
(более чем на 10 %);
- при изменениях в тормозной системе, влияющих на механическую или тепловую нагрузки на ко
лесную пару (колесо).
6.4.2 Условия проведения типовых испытаний должны соответствовать условиям нагружения ко
лесных пар в эксплуатации по основным факторам: статическая и динамическая нагрузки от колесной
пары на рельсы, скорость движения, сила торможения.
6.4.3 Типовые испытания проводят в объеме приемо-сдаточных с дополнительным контролем:
- напряженного состояния и оценки прочности деталей колесной пары (4.3.12);
- сопротивления усталости оси и колес (4.3.11);
- прочности соединения оси с колесами и прочности посадки ступицы тормозного диска (4.4.5—
4.4.7, 4.4.9, 4.4.10, 4.4.12).
6.4.4. Допускается проводить типовые испытания по одному или сочетанию нескольких, приве
денным в 6.5.1 условиям.
7 Методы контроля
7.1 Испытания на подтверждение соответствия колесных пар проводят на образцах, отобранных
методом случайного отбора по ГОСТ 18321. Число образцов для испытаний — не менее двух. При не
удовлетворительных результатах испытания колесных пар прекращают до устранения причины неудов
летворительных результатов испытаний.
7.2 Качество обработки поверхностей (4.2.1, 4.5.5) необходимо проверять, используя образцы
шероховатости поверхности по ГОСТ 9378 или профилометр. Погрешности, допускаемые при измере
нии линейных размеров (4.2.2, 4.2.3, 4.3.1), — по ГОСТ 8.051.
При контроле размеров свыше 500 мм предел погрешности применяемого конкретного средства
измерений не должна превышать 1/3 значения допуска, установленного настоящим стандартом.
7.3 Отклонение допусков формы поверхности отверстия ступиц колеса и тормозного диска (4.2.2)
определяют измерением посадочных диаметров их мест сопряжения микрометрическим нутромером по
ГОСТ 868 и микрометрической скобой по ГОСТ 11098 в трех сечениях по длине посадки и в двух вза имно
перпендикулярных плоскостях. За значение диаметра принимают среднее значение результатов шести
измерений.
Допускается применение другого измерительного инструмента, обеспечивающего необходимую
точность измерения.
Правильность фактических сочетаний конусообразностей посадочных поверхностей следует про
верять сопоставлением результатов измерений в двух крайних сечениях по длине посадки посадочных
поверхностей в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За значение диаметра в крайнем сечении
посадки следует принимать среднее значение из двух измерений в каждом сечении.
7.4 Отклонение от соосности в диаметральном измерении (4.3.4) или радиальное и торцевое би
ение (4.3.2, 4.3.5, 4.5.7) необходимо проверять индикатором или средствами автоматического контро
ля. Точность измерения по 4.3.2, 4.3.4, 4.3.5 — ± 0,1 мм, по 4.5.7 — ± 0,01 мм.
16