ГОСТ 4835—2013
4.3.12Допускаемые коэффициенты запаса статической прочности колесной пары при создании
ее новой конструкции должны быть:
- оси с учетом действия технологических и эксплуатационных нагрузок — не менее 1,2;
- колес с учетом действия технологических и эксплуатационных нагрузок — не менее 1,2.
П р и м е ч а н и е — Если суммарные напряжения в наиболее нагруженной зоне колеса являются сжимаю
щими, то на длине колеса не более 15 мм допускаемый коэффициент запаса статической прочности диска колеса
может быть не менее 1,0.
4.4 Формирование колесной пары
4.4.1 Посадка колес на оси должна проводиться прессовым способом, тормозных дисков — прес
совым или тепловым способом.
4.4.2 Перед запрессовкой поверхности отверстий ступиц колес, ступиц тормозных дисков и под
ступичных частей оси должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем на
туральной олифы по ГОСТ 7931 или термообработанного растительного масла (льняного по ГОСТ 5791,
конопляного по ГОСТ 8989 или подсолнечного по ГОСТ 1129 ^).
При термообработке масло следует нагреть до температуры от 140 °С до 150 °С, выдержать
при этой температуре 2—3 ч, а затем после охлаждения дать отстояться не менее 48 ч. Осадок масла
не следует использовать при запрессовке.
4.4.3 Колеса, ступицы тормозных дисков и оси перед запрессовкой должны иметь одинаковую
температуру. Допускается разница температур не более 10 °С при условии превышения температуры
колеса над температурой оси.
4.4.4 Запрессовка колеса и ступицы тормозного диска на ось должна быть выполнена на гидрав
лическом прессе со скоростью движения плунжера пресса при запрессовке — не более 3 мм/с с за
писью на бумажную ленту диаграммы «давление — путь» самопишущим прибором или с записью на
компьютер диаграммы «усилие — путь», с последующей распечаткой диаграммы на принтере и
дальнейшим хранением диаграмм в течение 15 лет.
Допускается предварительная запрессовка колес на подступичные части оси без записи диаграм
мы, при этом окончательная запрессовка осуществляется с записью диаграммы и обеспечением мини
мальной длины сопряжения.
При записи на ленту класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5 %, погреш
ность хода диаграммы — не более 2,5 %, толщина линии записи — не более 0,6 мм по ГОСТ 2405, ширина
диаграммной ленты — не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а 1 мм
диаграммы должен соответствовать усилию не более 24,5 кН (2,5) тс. При использовании электронных
самопишущих приборов требования к печатной форме диаграммы и отображению ее на экране монитора
аналогичны требованиям к диаграммам с записью на ленте.
4.4.5 Для вагонов с конструкционной скоростью V
k
< 160 км/ч значения конечных усилий запрес
совки на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси должны быть в пределах:
(39—58 тс)
при шероховатости
поверхности
отверстия
ступицы колеса
- 382,6—569,0 кН
Rz
< 20 мкм;
- 421,8—569,0 кН
(43—58 тс)
при шероховатости
поверхности
отверстия
ступицы колеса
20 мкм <
Rz <
30 мкм.
При этом значение натягов колес и ступиц дисков на оси должно быть от 0,10 до 0,25 мм.
Конечные усилия запрессовки тормозных дисков от 80 до 145 кН на каждые 100 мм диаметра по
садочной поверхности.
4.4.6 Для вагонов с конструкционной скоростью 160 км/ч
< V
k
<
200 км/ч значения конечных усилий
запрессовки колес и ступиц тормозных дисков на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси долж
ны быть в пределах от 382,6 до 569 кН (39—58 тс) при шероховатости подступичной части
Ra
< 1,25 мкм.
Допускается значения конечных усилий запрессовки колес на каждые 100 мм диаметра подсту
пичной части принимать в пределах от 340,0 до 580,0 кН (34,7—59,1 тс).
При этом значение натягов у, мм, колес и ступиц тормозных дисков на оси должно быть:
0,0010сУн < у < 0,0015dH+ 0,06,
где
dH
— номинальный диаметр посадки, мм.
4.4.7 Для вагонов с конструкционной скоростью V
k
>
200 км/ч значения конечных усилий запрес
совки колес и ступиц тормозных дисков на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси должны
быть в пределах от 340,0 до 580,0 кН (34,7—59,1 тс).
9