ГОСТ Р 55020—2012
Твердостьдеталей измеряют в местах, указанных в КД. При отсутствии таких указаний место измере
ния твердости выбирает изготовитель. Твердость должна контролироваться на поверхности отливок, пред
варительно зачищенной от окалины и обезуглероженного слоя. Измерение твердости не должно вести к
порче рабочих поверхностей деталей, влияющих на работоспособность изделия. Если измерение твердо
сти невозможно без повреждения рабочих поверхностей, допускается проводить проверку на образце-
свидетеле из тогоже материала, что и детали, прошедшем термическую обработкуодновременно сдета
лями.
Методы измерения твердости — по ГОСТ 2999. ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.
4.7.10 Сварка и контроль сварных соединений
4.7.10.1 Сварочные работыдолжны выполняться сварщиками, аттестованными всоответствии с [5] и
[6]. К руководству работами по сварке и ремонту допускаются аттестованные специалисты, имеющие до
пуск к руководству и техническому контролю за выполнением сварочных работ технических устройств
группы «Нефтегазодобывающее оборудование» (НГДО) или «Оборудование химических, нефтехимичес
ких. нефтеперерабатывающих и взрывоопасных производств» (ОХНВП).
4.7.10.2 При изготовлении задвижекдолжна применяться технология сварки (наплавки), аттестован
ная в установленном порядке (рекомендуется по [7]).
4.7.10.3 Контроль задвижекдолжны проводитьаттестованные специалисты неразрушающего конт
роля не ниже уровня II. имеющие соответствующие удостоверения. (Аттестация персонала в области не
разрушающего контроля - в соответствии с [8].)
4.7.10.4 Сварка и термическая обработка сварных соединений должны быть выполнены в соответ
ствии с требованиями КД (рекомендуется в соответствии с [9]).
Сварка должна выполняться после подтверждения правильности сборки и отсутствия (устранения)
дефектов на всех поверхностях, подлежащих сварке.
Все сварочные работы при изготовлении задвижки и ее элементов должны проводиться при положи
тельных температурах взакрытых помещениях.
4.7.10.5 Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющемуустановить сварщика, выполнявше
го эти швы.
Клеймо должно наноситься на расстоянии от 20 до 50 мм от кромки сварного шва с наружной сторо
ны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только
с наружной стороны в виде дроби: вчислителе — клеймо сварщика с наружной стороны шва. в
знаменате ле — клеймо сварщика с внутренней стороны. Если сварные соединения выполняются одним
сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички или на другом открытом участке.
На продольных и других незамкнутых сварных соединениях клейма следует ставить на расстоянии
от 100 до 200 мм от конца шва. Для кольцевого шва клеймо выбивается в месте пересечения кольцевого
шва с продольным, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевой шов
задвижки до
DN
700 допускается ставить одно клеймо.
Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.
По согласованию с заказчиком вместо клеймения сварных швов допускается прилагать к паспорту
задвижки схему расположения швов с подписью исполнителей.
4.7.10.6 Количество допустимых исправлений одного и того же дефекта деталей (кроме сварных
швов), работающих поддавлением, требующих проведения сварочных работ либо повторной термообра
ботки:
- для задвижек до
PN
80 (8 МПа) включительно — не более двух;
- для задвижек
P N
100 (10 МПа) и выше — не более одного.
Исправление дефекта на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не
более трех раз.
Результаты исправлений дефектов (виддефекта, расположение, размеры, метод исправления, конт
роль исправленных участков и т. д.) должны фиксироваться вотчетной документации и прикладываться к
паспорту на задвижку.
Количество исправлений дефектов, не требующих проведения сварочных работ и термообработки, не
нормируется.
В случаях, предусмотренных технологической документацией, исправлениедефектных сварных со
единений допускается проводить путем полного удаления сварного шва с последующей подготовкой кро
мок механическим способом и выполнением сварного соединения вновь по требованиям КД.
Контроль исправлениядефектов отливки приведен в приложении И.
19