ГОСТ Р 55020—2012
подтверждено сертификатами. Для контроля приведенных всертификате характеристики при отсутствии в
сертификатах отдельных свойств материалов допускается проводить проверку этих характеристикв аттес
тованной лаборатории.
4.7.4 Операционному контролюдолжны подвергаться сборочные единицы и детали задвижки. Конт
рольдолжен проводить ОТК предприятия-изготовителя.
К сборке допускаются детали, принятые ОТК предприятия-изготовителя.
4.7.5 При изготовлении задвижкидолжна быть обеспечена и документально подтверждена реализа
ция всех требований настоящего стандарта. ТУ и КД в части применяемых материалов и их свойств, требо
ваний ксварным соединениям, геометрическим размерам и допускам узлов идеталей, требований кобъе
му неразрушающвго и разрушающего контроля отдельных деталей и узлов.
По требованию заказчика (по условию договора) приемку, контроль качества и приемо-сдаточные
испытания задвижек проводят с участием представителя заказчика силами и средствами ОТК пред
приятия-изготовителя.
4.7.6 Поковки, штамповки, заготовки из проката для задвижек
PN
2:63 (6.3 МПа) необходимо подвер
гать ультразвуковому контролю (100 %). Для задвижек
PN
< 63 (6,3 МПа) ультразвуковой контроль
проводят по требованию заказчика. Ультразвуковой контроль и нормы оценки поковок и штамповок реко
мендуются по (4].
Заготовки из листового проката должны соответствовать 1-му классу сплошности по ГОСТ 22727.
Заготовки из фасонного и круглого проката должны соответствовать 1-й группе качества по
ГОСТ 21120.
4.7.7 Контроль литых корпусных деталей
1
4.7.7.1 Корпусные литые детали должны подвергаться неразрушающему контролю следующими
методами:
- визуальным и измерительным. Контролю подвергаются все доступные поверхности каждой детали
(в том числе внутренние);
- ультразвуковым или радиографическим или в сочетании их между собой с обеспечением макси
мально возмож Юго объема контроля;
- капиллярным или магнитопорошковым. Контролю подлежат радиусные переходы, а также поверхно
сти. при визуальном осмотре которых оценка результатов контроля вызывает сомнения.
В местах, недоступных для ультразвукового или радиографического контроля, проводится контроль
капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией.
Нормы оценки при проведении контроля неразрушающими методами — в соответствии с прило
жением Ж. Методы и объем контроля приводят вТУ и КД с учетом возможности и технической доступности
контроля.
Контроль поверхности отливок из углеродистых и низколегированных сталей последробеструйной
обработкидолжен осуществляться только магнитопорошковым методом.
Контролю подвергаются отливки после их окончательной обработки (термической, механической).
Перед радиографическим контролем припускна сторону при окончательной механической обработке
допускается оставлять:
- не более 20 % толщины — для стенок толщиной от 10 до 150 мм.
- до 30 мм — для стенок толщиной свыше 150 мм.
4.7.7.2 Механические свойства литых заготовок корпусных деталей контролируют на одном образце
от плавки. Контроль режимов термообработки проводят на соответствие требованиям технологического
процесса на изготовление.
4.7.8 Заготовки шпинделей, шпилек основного разъемадолжны проходить 100 %-ный контроль ульт
развуковым методом. Нормы оценки для шпилек — по ГОСТ 23304, для шпинделей — по ГОСТ 24507.
группа качества — по КД (рекомендуемая группа качества 2л).
4.7.9 Корпусныедетали должны подвергаться термообработке. Вид. режимы термообработки и твер
дость после термообработки должны быть приведены в КД.
Твердость после термообработки должна быть:
- не более 200 HV10 (200 НВ) — для низкоуглеродистой стали;
- не более 240 HV50 (240 НВ)— для низколегированной стали.
Для высокопрочных сталей (К60 и выше) допускается твердость не более 270 HV10(270 НВ).
18