ГОСТ 33852—2016
Окончаниетаблицы 13
Наименование детали
Сортамент
Оценка результатов ультразвукового контроля
Шпиндель
Поковки
Не допускаются дефекты, превышающие значения для группы
качества 2п по ГОСТ 24507
Фасонный
и круглый прокат
Группа качества 1по ГОСТ 21120.
S0. S, — задается по ГОСТ 24507 (группа качества 2п) в зависи
мости от
Н
и типа преобразователя
Шпильки
Прокат
Недопускаются дефекты, превышающие значения по ГОСТ23304
Поковки
Не допускаются дефекты, превышающие значения для группы
качества 2п по ГОСТ 24507
Шибер
Листовой прокат
Не допускаются дефекты, превышающие значения для класса
сплошности 1по ГОСТ 22727
Поковки
Не допускаются дефекты, превышающие значения для группы
качества 2л по ГОСТ 24507
Примечания
1 S
q
— эквивалентная площадь дефектов, подлежащая фиксации, мм2.
2 S, — эквивалентная площадь недопустимых дефектов, мм2.
3
Н
— диаметр или толщина заготовки, мм.
5.6.7 Контроль литых корпусных деталей
5.6.7.1 Корпусные литые детали подвергают неразрушающему контролю следующими методами:
- визуальным и измерительным. Контролю подвергают все доступные поверхности каждой дета
ли (в том числе внутренние):
- ультразвуковым или радиографическим, или в сочетании их между собой с обеспечением мак
симально возможного объема контроля;
- капиллярным или магнитопорошковым. Контролю подлежат радиусные переходы, а также по
верхности. при визуальном осмотре которых оценка результатов контроля вызывает сомнения.
В местах, недоступных для ультразвукового или радиографического контроля, проводят капил
лярный или магнитопорошковый контроль.
Нормы оценки при проведении контроля неразрушающими методами — в соответствии с НД. Ме
тоды и объем контроля приводят в ТУ и КД с учетом возможности и технической доступности контроля.
Контролю подвергаются отливки после их окончательной обработки (термической, механической).
Перед радиографическим контролем припуск на сторону при окончательной механической об
работке допускается оставлять:
- не более 20 % толщины — для стенок толщиной от 10 до 150 мм.
- до 30 мм — для стенок толщиной свыше 150 мм.
5.6.7.2 Механические свойства литых заготовок корпусных деталей контролируют на двух образ
цах от плавки в соответствии с ГОСТ 1497. Контроль режимов термообработки проводят на соответ
ствие требованиям технологического процесса на изготовление.
5.6.8 Корпусные детали подвергают термообработке. Вид. режимы термообработки и твердость
после термообработки приводят в КД.
5.6.9 Твердость деталей измеряют в местах, указанных в КД. При отсутствии таких указаний место
измерения твердости выбирает изготовитель. Твердость контролируют на поверхности, предварительно
зачищенной от окалины и обезуглероженного слоя. Измерение твердости не должно вести к порче рабо
чих поверхностей деталей, влияющих на работоспособность изделия. Если измерение твердости невоз
можно без повреждения рабочих поверхностей, допускается проводить проверку на образце-свидетеле из
того же материала, что и детали, прошедшем термическую обработку одновременно с деталью.
Методы измерения твердости — по ГОСТ 2999. ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.
При уплотнении «металл по металлу» измерение твердости материала уплотнительных поверх
ностей проводят переносными твердомерами с диапазоном измерений от 20 до 70 HRC.
Измерение твердости кольцевых (вставок) уплотнений «шибер — седло» из эластомеров прово
дят по ГОСТ 263 твердомерами с диапазоном измерений от 0 до 100 единиц по Шору А.
23