ГОСТ 33852—2016
ям должно подтверждаться сертификатами поставщиков или протоколами испытаний изготовителя по
методике на соответствующий материал.
Использование материалов, поступивших без сертификатов, для изготовления основных деталей
задвижек не допускается.
Металлы, применяемые для изготовления задвижек. — по ГОСТ 33260.
5.5.3 Материалы основных деталей задвижек и материалы уплотнений должны быть стойкими по
отношению к рабочей среде и внешним воздействиям. Скорость коррозии материала корпуса и свар
ных швов должна быть не более 0.1 мм/год при воздействии рабочей среды и внешних факторов. Рас
четная толщина корпусных деталей должна включать прибавку для компенсации коррозии, определяе
мой произведением скорости коррозии на срок службы.
Требования к механическим свойствам материалов основных деталей, уплотнительным кольцам
и пружинам определяются разработчиком и указываются в КД.
5.5.4 Для применения новых материалов необходимо подтвердить результатами испытаний, со
гласованными со специализированной металловедческой организацией, соответствие свойств матери
алов требованиям настоящего стандарта, а также аттестовать технологию сварки (наплавки).
5.5.5 При выборе материалов для климатического исполнения (У, ХЛ по ГОСТ 15150) задвижек
принимают нижнее значение температуры окружающего воздуха в соответствии с таблицей 9.
5.5.6 Металл деталей задвижек подвергают контролю загрязненности неметаллическими включе
ниями. Наличие неметаллических включений (оксиды, сульфиды, силикаты) определяют по ГОСТ 1778 от
каждой плавки. Сведения о результатах контроля загрязненности неметаллическими включениями
заносят в сертификат.
5.5.7 Размер зерна материала литых корпусных деталей задвижек — не крупнее номера 5 по
ГОСТ 5639.
5.5.8 Сопротивление хрупкому разрушению материалов корпусных деталей, работающих при от
рицательных температурах окружающего воздуха, и возможность испытания на прочность воздухом
давлением 1,1
PN
с выдержкой в течение 24 ч при температуре минус 40 °С (при наличии требований
при заказе) подтверждают расчетом на сопротивление хрупкому разрушению.
5.5.9 Поковки основных деталей из конструкционной углеродистой и легированной стали должны
соответствовать группе IV по ГОСТ 8479, из коррозионностойких сталей — группе IV по ГОСТ 25054.
5.5.10 Испытания на ударный изгиб основного металла проводят на образцах с концентратором
вида V по ГОСТ 9454.
Примечание — Допускается величину ударной вязкости определять делением работы удара на площадь
в месте надреза.
5.5.11 Эквивалент углерода [С]3 для катушек, ответных фланцев, а также патрубков (в случае
приварки непосредственно к трубопроводу или к катушкам, ответным фланцам на месте монтажа в по
левых условиях) не должен превышать 0.43.
Расчет [С]э проводить по формуле
Мп
Сг + Мо ♦ VСи + Ni
1С1э = С + Т *
-------
5
-------
+ _ iT ~
(D
где С. Мп. Сг. Mo. V. Ni. Си — массовыедоли встали соответственно углерода, марганца, хрома, молиб
дена, ванадия, никеля и меди в процентах.
Медь, никель, хром, содержащиеся в сталях как примеси, при расчете [С]3не учитывают, если их
суммарное содержание не превышает 0.20 %.
Эквивалент углерода (С]э углеродистых марок стали (сталь 10. 20) и низколегированной стали
только с кремномарганцевой системой легирования (17ГС. 17Г1С. 09Г2С) определяют по формуле
Мп
6
[С]
-с +
----
50.43.
(
2
)
Для остальных материалов расчет эквивалента углерода выполняют по формуле (1).
19