ГОСТ 33258—2015
15.1.3 Детали типа седел и колец, вваренные в корпус арматуры, которые невозможно исправить
без вырезки, необходимо вырезать и заменить новыми. Допускается исправление или восстановление
наплавки без вырезки этих деталей в случае возможности проведения ремонта путем уменьшения вы
соты наплавки.
15.1.4 Изготовление новых деталей с наплавкой взамен поврежденных и не подлежащих ремонту,
производится в соответствии с КД, то есть с применением указанных в КД основных и наплавочных
материалов.
15.1.5 При выборе технологии ремонта необходимо учитывать:
- общий объем наплавленного металла по сравнению с удаляемым:
- применяемый метод наплавки и наличие оборудования. Для исправления мелких дефектов ре
комендуется аргонодуговая, лазерная или микроплазменная наплавка;
- необходимость и возможность механической обработки, подогрева и последующей термической
обработки, и контроля:
- необходимость применения формирующих устройств (подкладные кольца, приспособления).
При выполнении основной наплавки порошковыми материалами (проволокой, лентой, порошком)
или автоматической наплавкой под флюсом исправление разрешается производить электродами или
сплошной проволокой, обеспечивающими аналогичные состав и твердость наплавленного металла.
При выполнении основной наплавки электродами разрешается ремонт наплавленного металла
выполнять аргонодуговым методом, или автоматической наплавкой порошковыми материалами, или
сплошной проволокой, обеспечивающими аналогичные состав и твердость наплавленного металла.
15.1.6 В случае необходимости, выявленной при разработке технологического процесса, для ка
чественной наплавки и обеспечения ее размеров, рекомендуется выполнять отработку технологии на
плавки на производственной контрольной пробе, имитирующей исправляемую деталь.
Отработка технологии наплавки проводится с целью проверки возможности практического выпол
нения ремонтными подразделениями технологических процессов наплавки, механической обработки и
контроля в соответствии с требованиями КД.
Ремонт наплавки штатной детали (корпус, седло и т.д.) необходимо производить после получения
качественной наплавки на производственной контрольной пробе, наплавка которой производится по
сле входного контроля наплавочного материала (определение химического состава и твердости) или
может быть совмещена с входным контролем.
На производственной контрольной пробе определяется твердость и качество наплавленного ме
талла путем визуального и капиллярного контроля.
Производственная контрольная проба должна изготавливаться из стали той же марки, что и кон
тролируемое изделие, или из любой другой марки стали того же структурного класса.
Производственная контрольная проба должна быть идентична производственным наплавленным
деталям по:
- марке и партии наплавочных материалов;
- подготовке под наплавку;
- способу наплавки:
- технологии наплавки (режимы наплавки, подогрев, термообработка);
- размерам наплавки (ширина, высота);
- термической и механической обработке.
Производственная контрольная проба должна выполняться в условиях, максимально приближен
ных к реальному ремонту детали.
Капиллярный контроль производится по классу чувствительности II по ГОСТ 18442. [22] или (23)
согласно КД.
15.1.7 Режимы и высота наплавленного металла могут уточняться по результатам отработки тех
нологии наплавки или в зависимости от способа наплавки и применяемого наплавочного материала, а
также размеров удаляемого дефекта.
Также могут применяться наплавочные материалы, указанные в (24).
15.2 Подготовка под наплавку
15.2.1Выявленные дефекты в наплавке деталей необходимо удалить механическим способом
(строжкой, сверлением, фрезерованием, шлифованием и т. д.).
Необходимость удаления наплавленного металла и его размеров определяется характером де
фектов.
27