ГОСТ 33258—2015
13.10 На боковых не уплотнительных поверхностях, а также на направляющих поверхностях не
допускаются раковины или поры размером более 1 мм. расположенные на расстоянии менее 20 мм
друг от друга.
Допускается скопление пор (размером каждая до 0.5 мм) на площади не более 0.4 см2 в количе
стве 1 шт. или двух скоплений, равномерно расположенных по окружности.
13.11 В конструкциях, выполненных с конусным или ножевым уплотнением, по линии уплотнения
(или пояску) дефекты не допускаются.
Допускаются отдельные поры или раковины размером не более 1 мм в количестве не более 3,
находящиеся на расстоянии не менее 2.5 мм от линии или пояска уплотнения, расстояние между ними
должно быть не менее 20 мм.
13.12 На границе соединения наплавленного и основного металла для всех видов уплотнения не
допускаются трещины, непровары, острые подрезы и отслоения. Допускаются черновины длиной не
более 20 мм. шириной не более 1.5 мм.
13.13 Если на отдельных видах арматуры по условиям работы могут быть допущены дефекты,
превышающие по размерам или по количеству, указанные выше, то они должны быть указаны в КД или
оформляются совместным решением предприятия, выполняющего наплавку, и проектной организаци
ей. а в особых случаях — согласовываются с заказчиком.
13.14 Для деталей с открытыми наплавленными поверхностями, доступными для замера, кон
троль твердости наплавки следует производить выборочно на деталях из расчета 3 % от контролируе
мой партии (но не менее 3 шт.), которая включает не более 50 однотипных деталей.
Твердость следует контролировать на высоте рабочей поверхности наплавки по чертежу с при
пуском на окончательную механическую обработку не более 0.5 мм.
13.14.1 Для деталей с наплавленными поверхностями, недоступными для замеров твердости,
контроль проводится на образцах-свидетелях, которые должны быть идентичны контролируемым про
изводственным наплавленным деталям по способу и технологии наплавки, партии (сочетанию партий)
наплавочных материалов, форме разделки и размерам наплавки, а также режимам термической обра
ботке. Эскизы рекомендуемых образцов-свидетелей приведены в [16].
13.14.2 Образцы-свидетели могут изготавливаться как из стали той же марки, что и контролируе
мое изделие, так и из любой другой марки стали того же структурного класса.
13.14.3 Изготовление одного образца-свидетеля следует производить на партию однотипных де
талей. наплавляемых материалами одной и той же партии, по технологии изготовления данной партии
деталей.
Срок годности образца-свидетеля — не более 12 месяцев.
13.15 Контроль антикоррозионной наплавки уплотнительных поверхностей и наплавки уплотни
тельных поверхностей литой арматуры производится в соответствии с требованиями настоящего стан
дарта (см. 13.1-13.7. 13.16).
13.16 При контроле наплавки поверхностей разъема и наплавки под неметаллические уплотне
ния не допускаются трещины, острые подрезы, а также поверхностные дефекты размером более 1 мм,
если их количество на любом участке размером 100x100 мм превышает 4 штуки, если нет
специальных указаний в КД.
14 Исправление дефектов
14.1 Детали с недопустимыми дефектами в наплавленном металле или в зоне сплавления его с
основным металлом допускается исправлять путем повторной наплавки.
Исправление наплавки допускается производить не более двух раз. Возможность дальнейшего
исправления решается специалистами предприятия-изготовителя в установленном на предприятии по
рядке.
14.2 Обнаруженные дефекты должны быть удалены механическим способом до чистого металла
с последующим контролем подготовки поверхности ОТК. Выплавка дефектов дугой не разрешается.
14.3 При исправлении следует применять способы наплавки и наплавочные материалы, отвечаю
щие требованиям настоящего стандарта.
При этом следует применять те же наплавочные материалы, которые были использованы для вы
полнения исправляемой наплавки.
14.4 Допускается исправление дефектов наплавки аргонодуговым способом с использованием
присадочных прутков (стержней), полученных из металла, наплавленного в медную форму или вырезан-
25