ГОСТ 33258—2015
10.3.5 Рекомендуемая сила тока при диаметре вольфрамового электрода 5 мм — от 140 А до
160 А. при диаметре электрода 4 мм — от 100 А до 140 А. при диаметре 3 мм — от 80 А до 100 А.
На последнем проходе наплавки сила тока уменьшается на 30 %. Количество слоев — не менее
двух.
10.3.6 Для обеспечения заданной твердости при аргонодуговом способе наплавки высота наплав
ленного металла должна быть не менее 4 мм без учета припуска на механическую обработку.
10.4 Газовая наплавка прутками ВЗК и Пр-ВЗК
10.4.1 Газовую наплавку прутками ВЗК и Пр-ВЗК (а также и наплавку сормайта) на стали перлит
ного класса следует производить ацетилено-кислородным пламенем (ацетилен газообразный техниче
ский по ГОСТ 5457 и кислород технический по ГОСТ 5583) с применением присадочных прутков марки
ВЗК по [9] или Пр-ВЗК по ГОСТ 21449 и флюсом следующего состава:
1) плавиковый шпат — 25 % ФКС-95А ГОСТ 4421:
2) бура прокаленная — 50 % ГОСТ 8429;
3) борная кислота — 25 % ГОСТ 18704.
При приготовлении флюса все составляющие должны быть измельчены и просеяны через мелкое
сито (№ 3 — 5).
10.4.2 Номер наконечника (от 3 до 5) горелки следует выбирать в зависимости от размеров на
плавляемой детали. Давление кислорода в горелке должно быть от 0.4 до 0.5 МПа. ацетилена — от
0.02 до 0.05 МПа.
Поверхность под наплавку должна быть подготовлена в соответствии с требованиями раздела 9.
Рекомендуемая толщина стенки детали в месте наплавки должна быть не менее 8 мм.
Непосредственно перед наплавкой детали должны быть подогреты до температуры от 650 °С до
750 °С.
10.4.3 Газовую наплавку следует производить восстановительным пламенем со средним избыт
ком ацетилена. Окислительное или нейтральное пламя не допускается. Длина видимого конуса, харак
терного для пламени горелки, должна быть в два-три раза больше, чем внутреннее ядро.
10.4.4 Перед наплавкой основной металл следует довести до появления на поверхности блестя
щей пленки. В зону пламени горелки вводят пруток (присадку), который при расплавлении наносится
на поверхность детали.
10.4.5 Для обеспечения заданной твердости при газовом способе наплавки стеллита и сормайта
высота наплавленного металла должна быть не менее 3 мм без учета припуска на механическую об
работку. Количество слоев — не менее двух.
10.5 Наплавка материалами типа 09X31Н8АМ2
10.5.1 Для получения наплавленного металла типа 09X31Н8АМ2 применяются электроды мар
ки УОНИ-13/Н1-БК. ЭЛЗ-НВ-1 для ручной дуговой наплавки, для ручной и автоматической наплавки
под флюсом — проволока марки Св-04Х19Н11МЗ и керамический (агломерированный) флюс марки
ЭЛЗ-ФКН-Х32Н8 (25). Наплавка производится на детали, изготовленные из сталей марок 08Х18Н10Т.
12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т. 12Х18Н9ТЛ, 10Х17Н13М2Т. 10X17H13M3T. 12Х18Н12МЗТЛ. 15Х18Н12С4ТЮ и
др. без предварительного и сопутствующего подогрева.
В процессе наплавки необходимо каждый последующий проход выполнять после охлаждения
предыдущего
-до температуры S 100 °С. при наплавке электродами марки УОНИ-13/Н1-БК;
-до температуры s 50 °С. при наплавке электродами марки ЭЛЗ-НВ-1 и наплавке под флюсом.
Для контроля температурного режима необходимо применять средства контроля, обеспечиваю
щие требуемую точность измерения температуры (термокарандаши, термокраски идр.).
10.5.2 Высота наплавки, без учета припуска на механическую обработку, должна быть не менее
5 мм, при этом наплавку следует выполнять не менее, чем в три слоя.
10.5.3 Рекомендуемые режимы наплавки указаны в таблице 6.
10.5.4 После выполнения каждого слоя при многослойной наплавке необходимо тщательно уда
лять шлак.
10.5.5 После окончания наплавки детали охлаждаются на воздухе. Твердость после наплавки со
ставляет от 22 до 30 HRC. Для получения твердости наплавленного металла от 40 до 50 HRC. необхо
димо произвести термообработку после наплавки — см. раздел 12. Твердость металла, наплавленного
проволокой под керамическим флюсом, может варьироваться за счет времени выдержки детали в печи в
процессе термообработки, поэтому в каждом случае производится отработка режима термообработ ки
для получения требуемой твердости.
16