ГОСТ 33258—2015
- химический состав наплавленного металла на соответствие требованиям таблицы 2 и разделов
10.6 и 10.7;
- твердость наплавленного металла;
- качество наплавленного металла.
Контролю подлежит каждая партия электродов, каждая партия проволоки и ленты в сочетании с
каждой маркой флюса.
Партией электродов считаются электроды из проволоки одной плавки данного химического соста
ва и одного диаметра, изготовленные по одному и тому же технологическому процессу из компонентов
шихты одной партии.
6.2.4.4 Для контроля химического состава и твердости наплавленного металла необходимо про
извести наплавку контролируемыми материалами контрольного образца. Рекомендуются следующие
размеры заготовки под наплавку контрольного образца; диаметр не менее 50 мм и высота не менее 10
мм, допускаются заготовки другого размера согласно технологии или НД предприятия.
Материал заготовок для наплавки выбирают с учетом наплавочного материала (например,
сталь 20. СтЗ — для наплавки электродами типа 20X13. сталь 12Х18Н9Т — для наплавки типа ЦН-12М и
другие этого же типа).
Допускается контроль химического состава и твердости наплавленного металла производить не
посредственно на наплавленных деталях по НД предприятия-изготовителя.
6.2.4.5 При наплавке порошковой проволокой, порошковой лентой контроль химического состава
и твердости производят на поверхности наплавленного металла, выполненного не менее чем в четыре
слоя.
6.2.4.6 Допускается совмещать входной контроль с контролем наплавки лабораторными метода
ми на образцах-свидетелях (см. раздел 13.14— 13.16 и {16]) или на других образцах согласно НД пред
приятия-изготовителя.
6.2.4.7 При наплавке стеллита в корпус арматуры до DN 25 включительно рекомендуется кон
тролировать качество наплавочных материалов на контрольном образце, аналогичном наплавляемой
детали.
6.2.4.8 Химический состав наплавленного металла следует определять по ГОСТ 11930.0,
ГОСТ 18895. допускаются другие методы определения химического состава. Стружка для контроля хи
мического состава наплавленного металла должна отбираться по ГОСТ 7565 из верхних слоев наплав
ки. расположенных на высоте не менее 5 мм (при плазменно-порошковой и лазерной наплавке — не
менее 3 мм) от поверхности основного металла.
6 2.4.9 Твердость наплавленного металла должна контролироваться по ГОСТ 9013. ГОСТ 9012 и
соответствовать требованиям таблицы 1, химический состав — таблице 2.
6.2.4.10 До измерения твердости проводится контроль качества наплавки на контрольном образ
це визуальным осмотром с помощью лупы с 7—10-кратным увеличением или капиллярной дефектоско
пией no II классу чувствительности по ГОСТ 18442 или [22]. {23].
Оценка дефектов на поверхности наплавленного металла контрольного образца, а также в случае
совмещения входного контроля с контролем на образцах-свидетелях. производится согласно разделу 13.
6.2.4.11 При выявлении дефектов и несоответствий требованиям, предъявляемым к твердости,
химическому составу, определяется причина их возникновения и выполняется повторная наплавка. При
отрицательных результатах повторной наплавки контролируемая партия наплавочного материала бра
куется.
6.2.5 Наплавочные материалы должны храниться рассортированными по партиям и маркам.
6.2.6 Поступившие с предприятия-изготовителя наплавочные материалы — покрытые электроды
и флюсы перед запуском в производство и перед испытанием, независимо от времени их изготовления,
подлежат прокалке в соответствии с нормативной документацией (НД) на их изготовление. Необходи
мость и режимы прокалки порошковой проволоки и порошков устанавливают НД на эти материалы.
Рекомендуемые режимы прокалки и срок годности наплавочных материалов указаны в таблице 3.
Допускается изменение или уточнение режимов прокалки наплавочных материалов в соответ
ствии с действующими на них НД.
Режимы прокалки и срок годности при хранении для наплавочных материалов, не указанных в
таблице 3. должны соответствовать НД на конкретный материал. При влажности флюса, соответствую
щей требованиям НД. прокалка не производится.
6.2.7 После прокалки электроды, порошки и флюсы следует хранить в сушильных шкафах при
температуре от 60 °С до 100 °С или в герметичной таре. При соблюдении указанных условий хране-
9