ГОСТ Р ИСО 13628-2—2013
8.1.4.4 Изготовитель должен использовать документально оформленные процедуры для пере
мотки плоской или профильной проволоки с барабана, поставляемого поставщиком, на барабан или бо
бину изготовителя.
8.1.4.5 Процедуры изготовителя должны включать план контроля и приведения в исправное со
стояние фасонных инструментов и валков.
8.2 Каркас
8.2.1 Общие положения
8.2.1.1 Профиль каркаса следует контролировать в начале и конце производственного цикла. Он
должен соответствовать документально оформленным критериям приемки. Необходимо предупреж
дать процесс образования острых кромок в сформованном каркасном слое.
8.2.1.2 Для каркасных слоев, изготавливаемых секциями, процедуры соединения секций должны
быть рассчитаны на все нагрузки, ожидаемые в местах расположения этих соединений, и документаль
но оформлены. Изготовителю следует обеспечить использование минимального количества сварных
соединительных швов каркаса гибкой трубы.
8.2.2 Контроль и критерии приемки
8.2.2.1 Необходимо проводить визуальный контроль наружной поверхности сформированных
каркасов и армирующих слоев на наличие внешних дефектов, таких как вмятины, трещины, царапины,
обрезки, бороздки, коррозия, окалина, участки с измененным цветом (загрязненные места, перегревы,
коррозионные пятна и т. п., за исключением сварных швов), деформированные или выгнутые профили
штрипсов или проволоки и значительные задиры. Каркасные профили дополнительно следует прове
рять на отсутствие сцепления.
8.2.2.2 В начале производственного цикла следует измерить наружный диаметр и овальность
и контролировать сцепления с периодичностью, которая определена изготовителем. Все результаты
следует регистрировать. Они должны соответствовать техническим условиям изготовителя, которые
должны удовлетворять требованиям 8.8.
8.2.2.3 Для каркасных секций, которые изготавливают не на шаблоне, внутренний диаметр следу
ет измерять и регистрировать значения через каждые 10 м (32.81 футов). Значения должны находиться
в допускаемых пределах, указанных в 8.8. Для каркаса, который формуют на внутренней оболочке,
работающей под давлением, или на внешней оболочке, следует измерять наружный диаметр, если не
возможно измерить внутренний диаметр.
8.3Экструзия полимера
8.3.1 Общие положения
8.3.1.1 Экструзия термопластичного материала должна быть выполнена в соответствии с до
кументально оформленными процедурами изготовителя. Каждую экструзию следует контролировать в
соответствии с утвержденной технологической картой наладки, которая содержит установочные дан ные
по всем значимым переменным характеристикам для материала и размера изделия. Изготовитель
должен иметь протоколы, документально подтверждающие, что при экструзии не возникает дефектная
волнистость в слое полимерного материала и толщине стенки.
8.3.1.2 Изготовителю следует обеспечивать выполнение процесса экструзии на нижележащий
слой, поверхность которого соответствует процедурам экструзии изготовителя.
8.3.1.3 В процессе экструзии следует контролировать и регистрировать следующие технологиче
ские параметры, которые должны соответствовать техническим условиям изготовителя:
a) температуру и давление (или точку росы) оборудования, контролирующего влажность исход
ного материала:
b
) скорость подающего шнека экструдера (или число оборотов шнека в минуту);
c) температуру цилиндров экструдера;
d) давление цилиндров экструдера;
e) температуру экструзионных головок;
f) давление в экструзионных головках:
д) скорость перемещения;
h) температуру охлаждающей воды.
8.3.1.4 Изготовитель должен до начала процесса экструзии проворить и обеспечить, чтобы пока
затели содержания влаги в гигроскопических материалах находились в пределах допусков, указанных
поставщиком. Если используют ПА-11, то содержание влаги должно быть определено в соответствии
cASTM D789 (или ASTM D6869) и должно соответствовать техническим условиям изготовителя.
42