ГОСТ Р ИСО 13628-2—2013
Надрез должен быть перпендикулярен поверхности. Температура испытаний: минус 20 °С (ми
нус 4 °F) — или минимальная проектная температура, если она ниже минус 20 °С (минус 4 °F). Коли
чество поглощаемой образцами энергии должно соответствовать техническим условиям изготовите
ля. в которых должно быть указано минимальное количество энергии, поглощаемое одним образцом,
и минимальное среднее количество энергии, поглощаемое тремя образцами, приемлемые размеры
которых должны быть 10 х 10 мм (0.39 х 0.39 дюйма), 10 х 7.5 мм (0.39 х 0,30 дюйма) и 10 х 5 мм
(0.39 х 0,20 дюйма).
7.2.5.1.5 Испытания на ударную вязкость необходимы только для стальных материалов с толщи
ной более 6 мм и минимальной проектной температурой ниже 0 ’-С (32 JF) либо если указано заказчиком.
7.2.5.1.6 Измерения твердости поковок из углеродистой стали и коррозионно-стойких наплавок
следует проводить в соответствии с ИСО 6506-1. ИСО 6508-1 или ИСО 6507-1. Результаты должны со
ответствовать техническим условиям изготовителя, которые должны отличаться по применению в при
сутствии сернистых соединений и без них. Для работы в присутствии сернистых соединений значения
твердости должны соответствовать ИСО 15156 (все части).
7.2.5.2 Эпоксидный материал
Образцы эпоксидной смолы для испытаний следует отливать, и они должны твердеть при той же
температуре и условиях влажности, что и при заполнении концевых фитингов. Требования квалифика
ционных испытаний для затвердевшей эпоксидной смолы следующие:
a) прочность’ на сжатие — по ASTM D695 или предел прочности при скалывании — no 7.2.5.3;
b
) температура стеклования — поASTM Е1356;
c) совместимость с флюидом — по 7.2.3.3;
d) испытание на старение — no 7.2.3.4;
e) степень отверждения — ДСК no ASTM D5028.
7.2.5.3 Определение предела прочности при скалывании
7.2.5.3.1 Изготовитель должен иметь документально оформленные процедурыдля оценки преде
ла прочности эпоксидного материала при скалывании. Образцы эпоксидной смолы для определения
предела прочности при скалывании следует отливать, и они должны твердеть при той же температуре и
условиях влажности, что и при заполнении концевых фитингов.
7.2.5.3.2 Должно быть определено соотношение между пределом прочности на скалывание
и температурой затвердевшего эпоксидного материала.
7.3Требования к обеспечению качества
7.3.1 Общие положения
7.3.1.1 Все материалы, используемые в конструкции гибкой трубы, следует применять в соответ
ствии с техническими условиями на материалы или стандартами. Технические условия должны включать
измеряемые физические, механические, химические и эксплуатационные характеристики и допуски.
7.3.1.2 Все поставщики изготовителя должны иметь документально оформленную систему обе
спечения качества.
7.3.1.3 Материалы должны быть сертифицированы в соответствии с ИСО 10474:1991 (подраз
дел 3.1). сертификат 3.1В (EN 10204:2004 (4.1)). Материалы должны быть испытаны на производствен
ной базе поставщика или изготовителя в соответствии с требованиями и процедурами, указанными в
таблице 13. Результаты испытаний должны быть записаны в протоколах испытаний материалов.
Т а б л и ц а 13 — Минимальные требования к испытаниям при контроле качества исходных материалов
Материал
Испытания
Периодичность
Комментарий
Полимеры
Состав
Одно на партию
Измерения процента по массе всех добавок,
включая пластификаторы и УФ стабилизаторы
Вязкость
Одно на партию1’
Материал оболочек (только РА-11): процедура
ИСО 3072)
Экстрагируе
мые вещества
Одно на партию
Применимо только к пластифицированным
материалам
’ Основываясь на применимости, изготовитель может выбрать данные по сжатию или скалыванию для ме
тодологии проектирования.
38