ГОСТ Р 55495-2013
о,
-
0,8
- для поверхности после станочной обработки грубой;
-
0.8
- для поверхности с окалиной;
-
0
.
8
- для поверхностей стальных литых деталей после пескоструйной обработки;
у - коэффициент, учитывающий влияние размерного фактора; принимают в зависимости от
наибольшего размера сечения детали h равным;
-
0,8
-при высоте сечения h до
100
мм включ;
- 0,75 - при высоте сечения h от 100 до 250 мм включ;
- 0.7 - при высоте сечения h более 250 мм;
Кэ - корректирующий коэффициент, используемый для зон сварных соединений, зон выто
чек и переходов с радиусами менее
10
мм сварных несущих конструкций экипажной части, за исклю
чением сварных несущих конструкций надрамного строения кузова (боковые стенки кузова, крыша
кузова, лобовая и торцевая стенка, перегородки и др.).
Значение корректирующего коэффициента К3 принимают равным:
-1,4 - для сплавов на основе алюминия;
-1,0 - для малоуглеродистых прокатных сталей типа Ст15, Ст20, СтЗсп;
-1.2 - для низколегированных прокатных сталей типа 09Г2. 09Г2Д. 09Г2С. 09Г2СД.
-1,2 - для коррозионностойких прокатных сталей.
При применении новых марок прокатных сталей, не применяемых ранее для изготовления
сварных несущих конструкций тягового подвижного состава железнодорожного транспорта, предна
значенного для эксплуатации на территории Российской федерации, коэффициент К3 определяют в соот
ветствиисприложением Б.
8.2.3Если определено фактическое значение предела выносливости натурной детали (по ре
зультатам стендовых испытаний на усталость), коэффициент запаса сопротивления усталости п рас
считывают по формуле
п
-
---------
-
-----
.(8-4)
где о.1(} - предел выносливости детали при симметричном цикле нагружения, определенный
экспериментально, МПа;
Ка - коэффициент снижения предела выносливости детали по отношению к пределу выносли
вости стандартного образца.
При известном пределе выносливости детали при асимметричном цикле нагружения коэффи
циент п может быть вычислен по формуле
где а, - предел выносливости приасимметричном цикленагружения. МПа.
8.2.4 Значения коэффициентов запаса сопротивления усталости, определенных по 8.2.2 или
8.2.3, должны соответствовать значениям, приведенным в 5.5.
8.2.5 Для оценки сопротивления усталости рам тележек и промежуточных рам (балок, брусьев и
т.п.) второй ступени рессорного подвешивания проводят стендовые вибрационные испытания на базе
10 млн. циклов нагружения. Испытаниям подвергают один образец.
К объекту испытаний прикладывают статические и динамические (циклические) нагрузки. Ве
личины статических нагрузок принимают равными силам тяжести устанавливаемого на объект испы
таний оборудования, включая кузов при максимальной загрузке вагона, с учетом максимальной эки
пировки вагона.
Величины основных динамических (циклических) нагрузок - динамических составляющих вер
тикальных сил от веса надрессорного строения ( P*,u* - Для рамы тележки; Р%? - для промежуточ
ной рамы (балки, бруса и т.п.)) и динамических составляющих рамных сил ( К***) принимают по ре
зультатам динамико-прочностных испытаний конкретного типа МВПС, конструкции которого подлежат
стендовым вибрационным испытаниям. При отсутствии результатов динамико-прочностных испыта
ний конкретного типа МВПС за величины циклических нагрузок принимают увеличенные на 20 % зна
чения У*ш, Р^’*,(см. 6.2.1, 6.2.2 и 6.2.3), полученные по результатам математического моде
лирования движения соответствующего вагона МВПС. но не более значений, вычисленных умноже
нием максимально допустимых величин соответственно показателей, приведенных в 4.1.1, 4.1.2 и
4.1.3, на соответствующие статические нагрузки.
17