ГОСТ Р 54124—2010
6) проведение сравнительного анализа заданных требований к показателям безотказности из-
делия и расчетных показателей безотказности, обеспечиваемых технологическим процессом изготов-
ления;
7) выдачу заключения по результатам работ с выводом о возможности обеспечения требований к
безотказности изделий технологическим процессом изготовления и разработкой при необходимости ре-
комендаций по внесению необходимых изменений в технологический процесс и конструкцию изделия в
целях повышения его безотказности.
12.2 Анализ видов, последствий и критичности отказов изделия
12.2.1 Перечень возможных отказов изделия с выделением критических отказов должен быть
установлен в технических условиях и эксплуатационной документации на изделие. При его отсутствии
такой перечень должен быть установлен до проведения работ по АВПКО на основании анализа техни-
ческой документации на изделие (технических условий, руководства по эксплуатации).
12.2.2 Перечень критических отказов уточняют совместно с заказчиком изделия и (или) проектан-
том системы, в составе которой предусмотрена эксплуатация изделия, исходя из конкретных условий
эксплуатации и возможных последствий отказа.
12.3 Анализ конструкции изделия
12.3.1 Цели анализа конструкции изделия:
- составление схемы безотказной работы изделия с выделением деталей и узлов, несоответствия
(дефекты) которых могут привести к критическому отказу изделия;
- определение перечня технологических и контрольных операций, необходимых для изготовления
изделия.
12.3.2 Анализ проводят по конструкторской документации на изделие, перечень которой установ-
лен ГОСТ 2.102. Анализу подвергают:
- сборочные чертежи;
- чертежи деталей;
- спецификации;
- ведомость покупных изделий;
- технические условия;
- программу и методику испытаний;
- эксплуатационную документацию (паспорт и руководство по эксплуатации).
12.4 Анализ технологического процесса изготовления
29
12.4.1 Анализу подвергают комплект документов технологического процесса изготовления изде-
лия (маршрутно-операционное описание технологического процесса).
12.4.2 В целях анализа технологический процесс изготовления представляют в виде обобщенной
блок-схемы, основными элементами которой являются:
- входной контроль материалов и комплектующих (покупных изделий);
- операции изготовления и сборки;
- операции контроля;
- приемо-сдаточные испытания.
12.4.3 В результате анализа технологического процесса выделяют технологические и контроль-
ные операции, ошибки в которых могут привести к несоответствиям (дефектам), вызывающим критиче-
ские отказы при эксплуатации изделий.
К основным технологическим причинам таких несоответствий (дефектов) относятся:
а) ошибки в материале при выполнении технологической операции (перепутывание материалов);
б) несоответствие фактических свойств и состава материалов деталей и комплектующих свой-
ствам, указанным в сертификатах;
в) ошибки при входном контроле материалов для основных деталей, сварочных материалов и
комплектующих изделий;
г) нарушение режимов технологических процессов и операций;
д) ошибки при контроле металла основных деталей и сварных швов в процессе изготовления;
е) ошибки в геометрических размерах деталей и узлов, обеспечивающих их требуемую прочность
и безотказное функционирование;