ГОСТ Р 54124—2010
д) нанесение хорошо различимой четкой нестираемой идентификационной надписи на машину и
(или) оборудование, содержащей:
1) наименование изготовителя и (или) его товарный знак;
2) наименование изделия и (или) обозначение серии либо типа, номер;
3) показатели назначения;
4) дату изготовления.
На этапе изготовления надежность и безопасность машин и (или) оборудования обеспечивают:
- технологическими операциями изготовления, применяемыми на предприятии-изготовителе;
- техническим контролем, в том числе системой входного контроля поступающих материалов,
комплектующих изделий и в целом системой менеджмента качества, действующей на предприятии-
изготовителе.
Характеристики (показатели) надежности и безопасности машин и (или) оборудования могут быть
подтверждены:
- испытаниями на надежность, проводимыми в составе приемочных, квалификационных или пе-
риодических испытаний;
- данными эксплуатационной статистики;
- результатами анализа действующих на предприятии технологических процессов (технологиче-
ских операций изготовления и операций технического контроля) и системы менеджмента качества, в
части обеспечения ими требуемых показателей надежности и безопасности (далее — оценка техноло-
гического процесса).
Примечания
1 Для подтверждения испытаниями высоких значений показателей безотказности требуется большое ко-
личество изделий, которые необходимо подвергнуть ресурсным испытаниям на рабочих параметрах, и большие
объемы ресурсных испытаний, что экономически и технически нецелесообразно
2 Для подтверждения данными эксплуатационной статистики высоких значений показателей безотказности
требуется длительный промежуток времени с момента изготовления изделий, что не позволяет определить безот-
казность изделия непосредственно в момент выпуска.
6
Подтверждение надежности и безопасности машин и (или) оборудования путем оценки техноло-
гического процесса позволяет дополнить данные о надежности и безопасности изготовляемых машин и
(или) оборудования, получаемые при испытаниях на надежность и по эксплуатационной статистике.
Оценка технологического процесса основывается на анализе конструкции изделия, технологии
его изготовления и результатов эксплуатации изделий, ранее изготовленных предприятием с примене-
нием операций оцениваемого технологического процесса.
При анализе конструкции изделия выявляют узлы и детали, отказ которых в процессе эксплуата-
ции может быть критическим, и устанавливают возможные несоответствия требованиям конструктор-
ской документации, которые могут послужить причиной критического отказа этих узлов и деталей.
Оценка технологического процесса осуществляется изготовителем или по согласованию с ним
представителями заказчика, экспертной организацией или разработчиком изделия, имеющими необхо-
димую квалификацию, знающими конструкцию изделия, ТУ на изделие, технологический процесс его
изготовления.
В основу оценки обеспечения технологическим процессом требований к безотказности должен
быть положен анализ технологических операций, в процессе которых могут иметь место несоответ-
ствия (дефекты), приводящие к критическому отказу изделия, и контрольных операций, при выполне-
нии которых эти несоответствия (дефекты) могут быть обнаружены.
В качестве основных причин появления несоответствий (дефектов) рассматривают сбои в рабо-
те оборудования и ошибки, допущенные персоналом при выполнении технологических и контрольных
операций.
Работыпооценкевозможностиобеспечениятехнологическимпроцессомизготовлениязаданныхтре-
бований к безотказности изделия должны проводиться по программе, которая должна предусматривать:
а) АВПКО, исходя из условий эксплуатации изделия, с выделением критических отказов, вероят-
ность невозникновения которых (вероятность безотказной работы (ВБР) изделия) должна быть обе-
спечена технологическим процессом предприятия-изготовителя. АВПКО проводится в соответствии с
ГОСТ 27.310 или ГОСТ Р 51901.12.
б) анализ конструкции изделия;
в) анализ технологического процесса с выделением технологических и контрольных операций,
влияющих на возможное проявление несоответствий (дефектов) у изделия, являющихся причиной воз-
никновения выделенных критических отказов;
г) анализ статистической информации о браке изготовителя в части несоответствий (дефектов),
выявленном в процессе производства и по данным эксплуатационной статистики;
д) проведение расчета ВБР изделия, обеспечиваемой технологическим процессом изготовления;