ГОСТ ISO 11439—2014
8.2.2 2 Алюминий
Алюминиевые сплавы можно использовать для изготовления баллонов, если они соответствуют
всем требованиям настоящего стандарта и содержат свинца и висмута не более 0.003 %.
Примечание — Перечень зарегистрированных сплавов находится в Алюминиевойассоциации и назы
вается «Регистрационныеданные помеждународнымобозначениямсплавови пределамхимическогосоставадля
ковкогоалюминияи сплавов ковкогоалюминия».
8.2.3 Композиционные материалы
8.2.3.1 Смолы
Материалом для пропитки могут быть термореактивные или термопластичные смолы. Приме
рами подходящих основных связующих материалов являются эпоксидная смола, модифицированная
эпоксидная смола, термореактивные пластмассы на основе сложных полиэфиров и виниловых слож
ных эфиров, термопластичные материалы на основе полиэтилена и полиамида.
Температуру стеклования материала на основе смолы следует определять в соответствии с
ASTM D3418—99.
8.2.3.2 Волокна
В качестве армирующего материала должны служить стеклянные, арамидные или углеродные во
локна. При использовании углеродного волокна конструкция должна иметь средства предотвращения
электрохимической коррозии в металлических элементах баллона.
Изготовительбаллоновдолжен имоть: технические условия на композиционные материалы; реко
мендации изготовителя материалов по хранению, условиям эксплуатации и сроку годности; сертификат
изготовителя на материал, свидетельствующий о том. что каждая партия соответствует требованиям
технических условий. Изготовитель волокна должен подтвердить, что свойства волоконного материала
соответствуют техническим условиям на изготовление данной продукции.
8.3 Требования к конструкции
8.3.1 Испытательное давление
Испытательное давление, используемое при изготовлении, должно быть не менее 30 МПа (в 1.5
раза больше рабочего давления).
8.3.2 Разрушающее давление и коэффициенты запаса прочности волокна
Расчетное разрушающее давление должно быть не менее значений, указанных в таблице 7. Ком
позиционная оболочка должна быть рассчитана на прочность при постоянной и циклической нагрузках.
Прочность должна быть достигнута благодаря соответствию или превышению значений коэффициен тов
запаса прочности композиционной оболочки, указанных в таблице 7. Коэффициент запаса прочно сти
определяют как напряжение в волокне при расчетном минимальном разрушающем давлении, раз
деленное на напряжение в волокне при рабочем давлении. Коэффициент запаса прочности баллона
определяют какдействительное разрушающее давление баллона, разделенное на рабочее давление1).
Таблица7 — Минимальные расчетные значения разрушающегодавления и коэффициенюв запаса прочности
волокнадля баллоновтипаКПГ-3 (CNG-3)
Тип волокна
Коэффициент запаса прочности
Разрушающее давление. МПа
Стеклянное
Арамидное
Углеродное
Смешанное
3.65
3.10
2.352»
Ь)
70a|i‘
602)
472)
Ь)
а) Минимальное расчетное разрушающее давление. Кроме того, должны быть выполнены расчеты в соот
ветствии с 8.3.2 для подтверждения того, что требования к минимальным коэффициентам запаса прочности
волокна также выполнены.
ь’ Коэффициенты запаса прочности волокна и разрушающее давлениедолжны быть рассчитаны в соответ
ствиис 8.3.2.
1* Для Российской Федерации коэффициент запаса прочности баллона — не менее 2.4. Действительное
разрушающеедавление баллона — не менее48 МПа.
2: ДляприменениявРоссийскойФедерации:коэффициентзапасапрочностидляуглеродноговолокна—2.40;
разрушающеедавлениедля стеклянного, арамидного и углеродного волокон — 73. 62 и48 МПа соответственно.
23