ГОСТ Р 55820—2013
5.2.5 Скручивание рельсов
5.2.5.1 Скручивание рельса в целом, определяемое как зазор между краем основания подошвы
рельса и прилегающей плоскостью аттестованного горизонтального стенда (стеллажа) в различных
местах по всей длине рельса, не должно превышать:
0,45 мм — для рельсов класса А;
1.00 мм — для рельсов класса В длиной менее 10 м;
1,50 мм — для рельсов класса В длиной 10 м и более;
2.00 мм — для рельсов класса 2 длиной менее 10 м;
3.00 мм — для рельсов класса 2 длиной 10 м и
более.
5.2.5.2 Скручивание концов рельсов, оцениваемое на длине 1 м от торцов по схеме, указанной на
рисунке Е.1 (приложение Е), не должно превышать:
0,40 мм — для рельсов класса А;
1.00 мм — для рельсов класса В;
2.00 мм — для рельсов класса 2.
Примечание — В европейской стандартизации нормативы и метод оценки скручивания концов рельсов
установлены в [2].
5.2.2—5.2.5 (Измененная редакция, Изм. № 1).
5.3Требования к технологии производства
5.3.1 Рельсы изготавливают из спокойной стали электропечного или конвертерного производства,
подвергнутой внепечной обработке и вакуумированию. Сталь разливают способом непрерывного литья
заготовок.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.3.2 Технология производства и контроля рельсов должна предусматривать:
- удаление окалины при помощи гидросбива;
- возможность правки рельсов в двух плоскостях на роликоправильных машинах и прессах;
- систему идентификации рельсов по технологическому потоку;
- автоматизированный контроль отклонений рельсов от прямолинейности;
- автоматизированный контроль точности изготовления профиля рельсов;
- автоматизированный ультразвуковой контроль внутренних дефектов во всех элементах сечения
рельсов;
- автоматизированный неразрушающий контроль качества поверхности рельсов.
5.3.3 По соглашению изготовителя с владельцем инфраструктуры железнодорожного транспорта
допускается изготовление рельсов с изменением отдельных требований к технологии, установленных в
5.3.2. В этом случае особенности технологии производства и контроля указывают в соглашении о по ставке
рельсов или в заказе.
5.3.4 Коэффициент вытяжки при прокатке рельсов типов ОР50, ОР65 должен быть не менее 9,0
и рельсов типа ОР75 — не менее 7,6.
5.3.5 Для удаления дефектов и обеспечения требуемой макроструктуры рельсов концы обжатого
слитка, или заготовки, или прокатанной рельсовой полосы должны быть обрезаны до полного удаления
усадочной раковины, подусадочной рыхлости, загрязнений и утяжки так, чтобы выполнялись требова
ния, приведенные в 5.5 и 5.6.
5.3.6 Технология производства должна обеспечивать отсутствие флокенов в рельсах.
При массовой доле водорода в жидкой стали в промежуточном ковше:
- до 0,00020 % (2,0 ppm) включительно допускается не проводить противофлокенную обработку
заготовок и рельсов;
- свыше 0,00020 % (2,0 ppm) до 0,00025 % (2,5 ppm) включительно проведение противофлокен-
ной обработки заготовок или рельсов обязательно;
- свыше 0,00025 % (2,5 ppm) сталь не назначают для производства рельсов.
Допускается контролировать содержание водорода в готовых рельсах.
5.3.7 Рельсы не подвергают упрочняющей термической обработке (см. таблицу 1).
5.3.8 После остывания до температуры ниже 60 °С рельсы могут быть подвергнуты правке в гори
зонтальной и вертикальной плоскостях на роликоправильных машинах и прессах.
Допускается однократная холодная правка рельсов на роликоправильных машинах в вертикаль
ной и горизонтальной плоскостях, если равномерная кривизна рельсов после полного остывания не
12