ГОСТ 33796—2016
При применении подшипников, изготовленных из высококачественных сталей с особенно низким
содержанием вредных примесей, газов, неметаллических включений, надежном обеспечении гидроди
намической пленки масла между контактирующими поверхностями колец и роликов и отсутствии повы
шенных перекосов в узле, значение коэффициента а23может быть увеличено до двух раз.
Базовую динамическую радиальную/осевую динамическую расчетную грузоподъемность подшип
ников Су* вычисляют по ГОСТ 18855 или устанавливают по данным изготовителя подшипников.
Для определения расчетного ресурса подшипников устанавливают динамическую эквивалентную
радиальную нагрузку на них. которая при приложении ее к подшипнику с вращающимся внутренним и
неподвижным наружным кольцом обеспечивает такой же расчетный срок службы, как и при действи
тельных условиях нагружения и вращения. Расчет динамической эквивалентной нагрузки на подшипни
ки проводят исходя из ожидаемого уровня и характера приложения нагрузок.
Динамическую эквивалентную нагрузку определяют по формулам:
- для радиально-упорных роликовых, а также радиальных и радиально-упорных шариковых под
шипников
P’ = ( X V - F r+ Y F A) K E KT(8.12)
- для роликовых подшипников с короткими цилиндрическими роликами
Pr‘ -F ,-V -K B-KT(8.13)
- для упорных шариковых подшипников
Ра = F
m
‘ K
b
К т.(8.14)
где Fr,F0 — радиальная и осевая нагрузки, постоянные по значению и направлению:
X.Y — коэффициенты радиальной и осевой нагрузок;
V — коэффициент вращения (при вращении внутреннего кольца V= 1: в случае вращения на
ружного кольца V = 1,2);
КБ— коэффициент безопасности, учитывающий динамические условия работы подшипника;
Кт— температурный коэффициент (при рабочей температуре подшипника ниже 100 С Кт= 1).
Значения коэффициентов X. У устанавливают по ГОСТ 18855 в зависимости от параметра осево
го нагружения е. определяемого соотношением осевой Fa и радиальной Fr нагрузок.
Расчеты динамической эквивалентной нагрузки подшипников буксовых узлов проводят в соот
ветствии с приложением Г.
9 Требования к применяемым материалам
9.1 Требования к материалам для изготовления сварных конструкций
9.1.1 Для изготовления сварных элементов базовых частей МВПС применяют малоуглероди
стые или низколегированные стали следующих марок: 09Г2. 09Г2С. 09Г2СД. 10Г2Б. 10Г2СБ. 10Г2БД.
10ХСНД. 12Г2Б, 14Г2АФ по ГОСТ 19281.
Применение кипящей и полуспокойной стали в этих элементах не допускается.
Для изготовления кузовов помимо указанных сталей применяют сплавы на основе алюминия ма
рок АМг5. АМгб. 1915 по ГОСТ 4784 и др.
9.1.2 Для прочих несущих элементов химический состав сталей и механические свойства изго
товляемого из них стального проката должны быть выбраны по ГОСТ 535. ГОСТ 1050. ГОСТ 14637,
ГОСТ 19281.
9.1.3 Применение сталей других марок для изготовления несущих элементов МВПС допускается
после проведения комплекса испытаний с целью определения следующих показателей:
- ударная вязкость KCU и KCV при комнатной и пониженной температурах по ГОСТ 9454;
- свариваемость сталей.
23