ГОСТ 11018—2011
5.2.6После завершения формирования тепловым методом и остывания собранной колесной
парыдо температуры, не превышающей температуруокружающей среды более чем на 10 °С, прочность
соединения элементов колесной пары для ТПС с конструкционной скоростью не более 200 км/ч должна
быть проверена на сдвиг контрольной осевой нагрузкой:
(636
1
20) кН [(65 i 2) тс] — на каждые 100 мм диаметра подступичных частей оси под посадку хо
довых колес или колесных центров для колесных пар локомотивов;
(568 ± 20) кН [(58 i 2) тс] — на каждые 100 мм диаметра подступичных частей оси под посадку хо
довых колес или колесных центров для колесных пар МВПС;
(432 i 20) кН [(44 ± 2) тс] — на каждые 100 мм диаметра подступичных частей оси под посадку зуб
чатого колеса или ступицы составного зубчатого колеса (одного или двух) для колесных пар локомоти
вов с номинальным диаметром колеса по кругу катания не менее 1200 мм;
(294 1 20) кН [(30 ± 2) тс] — на каждые 100 мм диаметра подступичных частей оси под посадку
зубчатого колеса или ступицы составного зубчатого колеса (одного или двух), ступицы тормозного дис ка
(одного или двух) для колесных пар ТПС с номинальным диаметром колеса по кругу катания до 1200
мм;
(245 ± 20)кН [(25 ± 2) тс] — на каждые 100 мм диаметра удлиненной ступицы колесногоцентра под
посадку зубчатого колеса.
Допускается увеличениеустановленного максимального значения контрольной осевой нагрузки на
10 % с учетом установленных натягов.
Допускается проверка посадки зубчатого колеса на удлиненную ступицу колесного центра кон
трольным моментом (9.8 i 0.8) кН м [(1.0
1
0.08) тс •м] на квадрат каждых 100 мм диаметра удлиненной
ступицы колесного центра. После посадки зубчатого колеса на удлиненную ступицу колесного центра на
плоскость, прилегающую к посадочной поверхности, наносят контрольную отметку. Контрольную отмет ку
наносят притупленным инструментом в виде канавки глубиной не более 0.5 мм и длиной не более 10 мм.
Для колесных парТПС с конструкционной скоростью свыше 200 км/ч контрольнуюосевую нагрузку
в килоньютонахследует принимать вдиапазоне 5.2 — 5.8 d (d — диаметр подступичной части оси. мм) в
соответствии с установленными в конструкторской документации натягамидля данного соединения (хо
дового колеса, колесного центра, зубчатого колеса, ступицы составного зубчатого колеса, ступицы
тор мозного диска с осью).
Сдвиг или проворот (смещение контрольных отметок) в соединении не допускается.
5.3 Прессовый метод формирования
5.3.1 Детали, устанавливаемые на ось {колеса, колесные центры или колесные центры в сборе с
бандажами, зубчатые колеса, ступицы тормозныхдисков), и ось перед запрессовкой должны иметь оди
наковую температуру. Допускается превышение температуры колеса над температурой оси не более 10
°С.
5.3.2 Рекомендуемое значение натяга при прессовом методе посадки деталей колесных пар — от
0.9 • 10*3до 1.5 •10’3диаметра сопрягаемых деталей с учетом обеспечения конечныхусилий запрессов
ки по 5.3.5.
5.3.3 Посадочные поверхности оси и устанавливаемых на осьдеталейдолжны быть покрыты ров
ным слоем натуральной олифы по ГОСТ 7931 или термически обработанного растительного (конопля
ного по ГОСТ 8989. льняного по ГОСТ 5791 или подсолнечного по ГОСТ 1129) масла. Допускается
использовать другие антикоррозионные покрытия, выдержавшие испытания на устойчивость к фрет-
тинг-коррозии сопрягаемых деталей и не снижающие усталостную прочность оси.
5.3.4 Запрессовку деталей на ось и проверку на сдвиг контрольно-осевой нагрузкой проводят на
гидравлическом прессе. Прессдолжен бытьоборудован калиброванным устройствомдля контроля уси
лия иавтоматическим самопишущим прибором, фиксирующим на бумажный или электронный носитель
диаграмму усилия запрессовки колеса (колесного центра), зубчатого колеса, тормозныхдисков относи
тельно посадочного места в течение всей операции прессования.
Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1.5 %, погрешность хода диаграм
мы — не более 2.5 %. толщина линии записи — не более 0.6 мм. ширина диаграммной ленты — не ме
нее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2. по высоте диаграммы 1 мм должен
соответствовать усилию не более 24,5 кН (2.5 тс).
15