ГОСТР ИСО 13678—2015
Приложение К
(справочное)
Испытание уплотнительных свойств в текучих средах резьбовых смазок
для соединений насосно-компрессорных, обсадных и трубопроводных труб
К.1 Общие положения
Изготовитель резьбовых смазок несет ответственность за определение уплотнительных свойств смазок. По
скольку в промышленности нет общепринятого мнения, изготовителям и потребителям рекомендуется продолжать
разработку методов испытаний для определения уплотнительных свойств резьбовых смазок до получения обще
признанных результатов. Минимальные требования к условиям проведения испытаний приведены в К.З.
К.2 Промышленные испытания
В настоящее время единственно надежными методами получения необходимой информации являются ис
пытания на полноразмерных образцах соединений в виде конкретных систем резьбовая смазка—соединение, опи
санные в [6] или £11). Они содержат описание испытаний для оценки уплотнительных свойств резьбовых смазок в
текучих средах на полноразмерных образцах соединений. Было предпринято множество попыток разработать
методику лабораторных испытаний для оценки уплотнительных свойств резьбовых смазок для соединений на
сосно-компрессорных и обсадных труб. В период с 1957 по 1993 год было предпринято не менее одиннадцати
попыток разработать методику испытаний уплотнительных свойств резьбовых смазок на модельных образцах. Ни
одна из одиннадцати разработанных методик не была принята ни изготовителями, ни потребителями резьбовых
смазок. Эти попытки показали, что разработка методики испытаний уплотнительных свойств резьбовых смазок на
модельных образцах является очень трудной задачей.
В самой последней попытке институтом АПИ для испытаний была использована спиральная проточка, ими
тирующая зазоры упорной резьбы АПИ. Была выявлена нестабильность результатов испытаний, причиной которых
могли стать как колебание размера частиц в резьбовой смазке, так и сама методика испытания. Дальнейшее раз
витие этой методики могло бы выявитьего позитивную способностьдифференцировать разные резьбовые смазки.
Однако эта методика не учитывала влияние на уплотнительные свойства резьбовых смазок способности твердых
частиц к истиранию.
П р и м е ч а н и е — Методика испытаний АПИ на полноразмерных образцах, которая упоминается в неко
торых разделах, предусматривает определенное число оборотов после начального контрольного эталонного кру
тящего момента при свинчивании контрольных образцов с 8-ниточной резьбой. Результаты промышленных ис
пытаний. проведенных в рамках исследовательского проекта АПИ в 1997 гаду [15]. показали, что в тех случаях,
когда резьбовые смазки значительно отличаются по трибологическим свойствам и/или составу (например, по виду
твердых добавок, размеру, обьемному содержанию), при приложении контрольного эталонного крутящего момента
разница в начальном положении свинчивания или натяге элементов испытуемого соединения может быть значи
тельной (один полный оборот или более). Эта разница в начальном натяге приводит к возникновению аналогич ной
разницы в положении при окончательном сопряжении. Очень важно, чтобы любые сравнительные испытания
резьбовых смазок, по определению трибологических свойств или уплотнительных свойств в текучих средах, вы
полнялись при одинаковом положении окончательного свинчивания с учетом допустимых АПИ предельных откло
нений. Это связано с тем. что степень сопряжения элементов соединения влияет как на стойкость к смятию, так и на
герметичность соединения. В упомянутом выше исследовательском проекте начальный контрольный эталон ный
натяг был установлен по контрольному эталону. Образец испытуемого соединения с каждой из испытуемых
резьбовых смазок сначала свинчивался до эталонного натяга, после чего проводилось довинчивание на заданное
число оборотов до положения окончательного свинчивания.
Более подробную информацию, включая сравнение характеристик резьбовой смазки контрольного эталон
ного состава и модифицированной резьбовой смазки АПИ серийного состава, можно найти в итоговом отчете по
результатам упомянутого исследовательского проекта.
К.З Условия проведения испытания
Испытание для проверки соответствия резьбовой смазки требованиям настоящего стандарта, должно пред
усматривать. по крайней мере, проведение следующих действий:
a) создание испытательного давления сухим азотом. Образец испытуемой трубы должен выдерживать мак
симальное испытательное давление 70 МПа в течение не менее 8 ч;
b
) выявление утечек по образованию «пузырьков» в соответствии с [6] или [11]. Скорость утечки может кон
тролироваться визуально, при регистрации времени завершения выделения газа, или иным подобным способом,
позволяющим определить скорость выделения газа в кубических сантиметрах в минуту;
35