ГО СТ Р 52630— 2006
5.5.3Каждую полуюотливку. работающую придавлении свыше 0,07 МПа (0.7 кгс/см2). подвергают
гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в технических условиях и ГО СТ 356.
Испытание отливок, прошедших на лредлриятии-изготовителе 100-процемтный контроль неразру
шающими методами, допускается совмещать с испытанием собранного узла или сосуда пробным дав
лением, установленным для узла или сосуда.
5.6Крепежные детали
5.6.1 Требования кматериалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия
применения должны удовлетворять требованиям приложения Ж.
5.6.2 Материалы шпилек и болтов следует выбирать с коэффициентом линейного расширения,
близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в
значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10 %. Возможность примене
ния материалов шпилек (болтов) и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения кото
рыхотличаются междусобой более чем на 10 %, должна быть подтверждена расчетом на прочность.
5.6.3 Для шпилек (болтов) из аустенитных сталей допускается применять гайки из сталей других
структурных классов.
5.6.4 Твердость гаек должна быть ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем на 15 НВ.
6 Изготовление
6.1 Общие требования
6.1.1 Перед изготовлением (доизготовлением). монтажом иремонтом следует проводить входной
контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов.
Во время хранения и транспортирования материалов должна быть исключена возможность
повреждения материалов и обеспечена возможность сличения нанесенной маркировки с данными
сопроводительной документации.
6.1.2 Налистах и плитах, принятых кизготовлению обечаекиднищ, должна бытьсохранена марки
ровка металла. Если лист и плиту разрезают на части, на каждую из нихдолжна быть перенесена марки
ровка металла листов и плит. Маркировка должна содержать следующие данные:
- марку стали (для двухслойной стали — марки основного и коррозионно-стойкого слоев);
- номер партии-плавки;
- номер листа (для листов с полистными испытаниями и двухслойной стали);
- клеймо технического контроля.
Маркировку наносят в соответствии с 10.1.4.
Маркировкадолжна находиться настороне листа и плиты, не соприкасающейся с рабочей средой,
в углу на расстоянии 300 мм от кромок.
6.1.3 Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса марок 12Х18Н10Т,
10Х17Н1ЗМЗТ. 08Х17Н15МЗТ и др. и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из этих сталей
не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей.
Кернение допускается только по линии реза.
6.1.4 На поверхности обечаек, днищ идругих элементах корпуса не допускаются риски, забоины,
царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышаетминусовые предельные отклонения,
предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями.
6.1.5 Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате
термической (огневой) резки и сварки.
6.1.6 Заусенцы должны быть удалены, и острые кромки деталей и узлов притуплены.
6.1.7 Предельные отклонения размеров, если вчертежах или НД неуказаны более жесткие требо
вания. должны быть:
- для механически обрабатываемых поверхностей: отверстий Н14. валов h i4. остальных i i _ 1 —
по ГО СТ 25347;
- для поверхностей без механической обработки, а также междуобработанной и необработанной
поверхностями — в соответствии с таблицей 3.
Оси резьбовых отверстий деталей внутренних устройств должны быть перпендикулярны к опор
ным поверхностям. Допуск перпендикулярности должен быть в пределах 15-й степени точности по
ГО СТ 24643. если не предъявляются в чертежах или НД более жесткие требования.
12