ГОСТ Р ИСО 3183— 2009
Е.5.3 Проверка соответствия оборудования
Е.5.3.1 Изготовитель должен применять документированную процедуру для установления уровня отбраков
ки ультразвукового или электромагнитного контроля (по применимости). Искусственные дефекты, указанные в
таблице Е.7, должны быть выявлены в обычном рабочем режиме. По выбору изготовителя подтверждение спо
собности оборудования выявлять дефекты в динамическом режиме может быть проведено в производственном
потоке или вне потока, при относительной скорости перемещения трубы и преобразователя, при которой будет
проведен производственный контроль труб.
Е.5.3.2 Проверка соответствия и эффективности оборудования и процедур контроля должна проводиться
по соответствующим стандартным образцам (Е.5.2). не менее двух раз в рабочую смену, с проведением второй
проверки через 3 — 4 ч после первой. Проверка соответствия оборудования должна проводиться перед окончани
ем цикла контроля перед его выключением.
П р и м е ч а н и е — В международных стандартах по керазрушающему контролю вместо термина «соответ
ствие!*. применяемого в настоящем стандарте, используют термины «соответствие эталону» («standardization»)
или «калибровка» («calibration»).
Е.5.3.3 При контроле стандартного образца, оборудование должно быть настроено на получение четких
показаний от применяемых искусственных дефектов.
Е.5.3.4 Если для установления уровня отбраковки электромагнитного контроля труб диаметром
D
’г 60.3 мм
применимо радиальное сверленое отверстие и объектом контроля являются сварной шов сварной трубы или
наружная и внутренняя поверхности бесшовной (SMLS) трубы, дополнительно должна быть проведена проверка
способности оборудования по получению показаний от надрезов на внутренней и наружной поверхностях стан
дартного образца с установлением уровня отбраковки, не меньшего, чем уровень отбраковки, установленный
с применением радиального сверленого отверстия.
Е.5.4 Записи по проверке соответствия оборудования
Е.5.4.1 Изготовитель должен сохранять записи по проверке способности системы неразрушающего контро
ля (NDT) выявлять искусственные дефекты, применяемые для настройки чувствительности оборудования.
Проверка должна охватывать, как минимум, следующее:
a) расчет зоны контроля (например, план сканирования):
b
) применимость для заданной толщины стенки;
c) повторяемость;
d) ориентацию преобразователя, обеспечивающую выявление дефектов, типичных для производственного
процесса (таблица Е.7. сноска j);
e) документацию, подтверждающую, что дефекты, типичные для производственного процесса, выявляются
методами неразрушающего контроля (NDT). указанными в Е.4 или Е.5. по применимости;
f) параметры для установления порогового значения.
Е.5.4.2 Кроме того, изготовитель должен сохранять следующие сведения;
a) документированные рабочие процедуры системы неразрушающего контроля:
b
) описание оборудования для неразрушающего контроля;
c) документацию об аттестации персонала, осуществляющего неразрушающий контроль;
d) данные динамических испытаний, подтверждающие способности системы неразрушающего контроля в
условиях производства.
Е.5.5 Уровень приемки
Е.5.5.1 Уровень приемки по показаниям от искусственных дефектов должен соответствовать указанному в
таблице Е.8.
Т а б л и ц а Е.8 — Уровень приемки
Объект контроля
Тип надреза
Диаметр отверстоия. мм
Уровень приемки". %,
не более
SAW. COW. LW или ремонтный
шов
N5
N10
1.6
3.2
100
33
Электросварныв швы
N10
3.2
100
Бесшовные (SMLS) трубы
N12.5
3.2
100
а В процентах от показания, вызванного искусственным дефектом. Уровень отбраковки (Е.5.3) не должен
превышать соответствующий уровень приемки.
71