ГОСТ Р 51901.6—2005
неисправностей (ГОСТ Р 51901.13 и ГОСТ Р 51901.5). Анализ дерева неисправностей (FTA) выполняют
вручную или с использованием программного обеспечения.
FTA является нисходящим анализом и выявляет все возможные пути неисправностей, которые
могутприводить к отказу отдельных блоков с помощью клапановболее низкого уровня, представляющих
режимы отказов программного обеспечения или аппаратных средств. Потенциальные причины режимов
отказов обычно представляют основными событиями с соответствующей вероятностью появления.
Значение вероятности, соответствующее вершине событий, позволяет определять вероятность отказа
(вероятность безотказной работы) продукции. Преимущество методологии использования FTА состоит
втом. что анализ режимов отказов и моделирование надежности выполняются одновременно. Самосто
ятельного моделирования надежности не требуется, а изменения проекта легко учесть.
Для определения приоритетов сокращения режимов отказов или снижения вероятности их появ
ления оценивают величину и тяжесть последствий отдельных режимов отказов и их причин. Приоритет
следует отдавать причинам режимов отказов, которые влияют на безопасность и имеют значимую
вероятность появления. Режимы отказов, которые являются критическими для эксплуатации продукции и
имеют высокую вероятность появления, также относят к приоритетным. Возможным решением может
быть изменениенадежности компонента, если она имеет существенноевлияние на надежность системы
вцелом или ее блока. Правильный выбор ключевых компонентов гарантирует, что компоненты, которые
существенно влияют на функции продукции, имеют требуемую надежность. Надежность этих компонен
тов обычно вычисляют на основе данных ресурсных испытаний, полученных от изготовителей компо
нентов с учетом условий использования продукции.
Сокращение режимов отказов является результатом тесного сотрудничества проектировщиков и
специалистов по надежности в поиске решений повышения надежности продукции. Такое решение
может включать изменения проекта и компонент, ограничение допустимых значений характеристик
компонентов, изменение компоновки тепловых режимов идругие решения. Сокращение режимов отка
зов способствует повышению надежности продукции.
Вместо аналитического определения надежности компонентов могут проводиться испытания на
надежность. Компоненты могут быть электронными компонентами, блоками или подсистемами продук
ции. а испытания могут проводиться для определения назначенной наработки, назначенного ресурса
или выполнения задания. Это особенно полезно в случаях, когда проектируемая продукция включает
много покупных компонентов. Испытания в этом случае предназначены для подтверждения надежности
компонентов в соответствии с профилем использования продукции.
Формальный и неформальный анализ проекта при решении указанных вопросов надежности спо
собствует тесному взаимодействию проектировщиков и специалистов по надежности для создания
более надежной продукции (МЭК 61160 [4]).
Оценка ремонтопригодности должна подтвердить разумную трудоемкость и стоимость техничес
кого обслуживания продукции. Эти действия не способствуют непосредственному повышению надеж
ности, но позволяют сократить количество отказов, которые могут потребовать обширного технического
обслуживания.
Мониторинг повышения надежности состоит из построения графика достигнутой надежности про
дукции в соответствии с оценками, полученными в процессе проектирования, проведения время от
времени улучшений проекта (изменений) и сравнения полученного графика с моделью повышения
надежности, запланированной для продукции. Тогда любые действия, необходимые для достижения
запланированного повышения надежности, можно выполнять своевременно.
6.2.4 Стадия подготовки производства и изготовления
Испытания компонентов и системы в целом для технической оценки производства, валидации,
улучшений проекта или замены компонентов, а также запланированные испытания на повышение на
дежности являются частью последних действий до начала производства продукции.
Тщательный отбор воздействий окружающей среды может быть сделан на опытных образцах для
оценки полноты производственных процессов или на образцах промышленной партии для улучшения
процесса производства.
Валидационные испытания проводят на этапах подготовки производства или изготовления продук
ции для валидации использования продукции в критических условиях эксплуатации и окружающей
среды.
Испытания на повышение надежности — это запланированный процесс для идентификации режи
мов отказов продукции, не идентифицированных при более ранних исследованиях. Поскольку это один
из методов повышения надежности, он описан в 6.3.
Ресурсные испытания проводят, при необходимости, для определения ресурса или надежности
18