21
порошковому контролю для выявления поперечных несовершенств в соответствии со стандартом [ 17] или [18]. Концентрацию частиц магнитного порошка проверяют каждые 8 ч или при передаче смены. М инималь- ная интенсивность ультрафиолетового излучения на контролируемой поверхности должна быть не менее 1000 мкВт/см2.
- Методы ультразвукового контроля
Каждую зону сварного соединения подвергают ультразвуковому контролю со стороны тела бурильной трубы по всей окружности, при этом луч направляют в сторону линии сварного шва. Для контроля применяют ультразвуковое оборудование, работающее на сдвиговых волнах (с наклонными лучами), способное контролировать всю зону сварного соединения. Контроль должен быть проведен в соответствии с документированной процедурой изготовителя. Коэффициент усиления при контроле должен быть установлен не ниже значения, примененного при калибровке оборудования по стандартному образцу. В случае разногласий должен быть применен преобразователь частотой 2,25 М Гц, прикрепленный к призме из люци- та1 с углом 45° ± 5°, соответствующим углу входа луча в изделие.
- Стандартные образцы для ультразвукового контроля
Для подтверждения эффективности применения оборудования для контроля и методов контроля не реже чем один раз в рабочую смену должна быть проведена проверка настройки оборудования по стандартному образцу. Оборудование должно быть настроено на получение четкого сигнала при сканировании стандартного образца в режиме, моделирующем контроль изделия. Стандартный образец должен иметь те же номинальные диаметр и толщину стенки, акустические свойства и отделку поверхности, что и контролируемая зона сварного соединения. Стандартный образец может иметь любую длину, установленную изготовителем. Стандартный образец, в зависимости от применяемого оборудования, должен иметь искусственный дефект типа «сквозного сверленого отверстия» или трех искусственных дефектов типа «плоскодонного отверстия» (рисунок В.4, приложение B).
Изготовитель должен применять документированную процедуру установки порогового значения для отбраковки изделий при ультразвуковом контроле.
Искусственные дефекты, показанные на рисунке B.4 (приложение В), должны быть выявлены в обычных условиях производства.
- Записи о возможностях системы ультразвукового контроля
Изготовитель должен сохранять записи о проверке системы (систем) неразрушающего контроля, подтверждающие ее способность выявлять искусственные дефекты, применяемые для настройки чувствительности оборудования.
Проверка должна включать, как минимум, следующее:
- расчет области контроля(план сканирования);
- применимость такого контроля для заданной толщины стенки;
- повторяемость результатов контроля;
- ориентацию преобразователей, обеспечивающую обнаружение дефектов, типичных для данного производственного процесса (6.14.3);
- документацию, подтверждающую выявление дефектов, характерных для данного производственного процесса;
- параметры для установления пороговых значений.
Кроме того, изготовитель должен сохранять следующие записи:
- рабочие процедуры системы неразрушающего контроля;
- характеристики оборудования для неразрушающего контроля;
- сведения об аттестации персонала, осуществляющего неразрушающий контроль;
- результаты динамических испытаний, подтверждающие возможности системы/операций неразрушающего контроля в условиях производства (неприменимо для ручного контроля).
- Удаление дефектов
Дефекты, обнаруженные при влажном флуоресцентном магнитопорошковом контроле или при ультразвуковом контроле, должны быть полностью удалены шлифованием или механической обработкой или сварное соединение должно быть забраковано. Все операции шлифования должны быть выполнены с плавными переходами к прилегающей поверхности. Размеры сварного соединения после шлифования должны соответствовать требованиям 6.2. Для проверки полноты удаления дефектов после шлифования зона сварного соединения должна быть подвергнута повторному контролю с применением того же метода контроля, что и при
1 Пример материала, доступного для коммерческого приобретения.