ГОСТ 22703—2012
7 Методы испытаний
7.1 Дефекты поверхности (5.2.6, перечисления а), б) 5.4.2) и вид излома контрольного прилива
(5.3.7) контролируют визуально.
Внешний вид (5.2.4), дефекты поверхности (перечисления а), в)—и) 5.4.3, 5.4.6), качество исправ
ления дефектов сваркой (5.4.4, 5.4.5, 5.4.7), маркировку (5.5) контролируют визуально и универсаль
ным измерительным инструментом.
7.2 Размеры деталей (по 5.1.1, 5.1.2, 5.2.1—5.2.4) проверяют средствами допускового контроля
(шаблонами для приемки) или универсальным измерительным инструментом, обеспечивающим требу
емую точность контроля.
7.3 Обрубку и очистку деталей, удаление прибылей и питателей (5.4.1), и окраски (5.1.3) контро
лируют визуально.
7.4 Твердость деталей (5.3.5) контролируют по ГОСТ 9012.
7.5 Химический состав стали (5.3.1—5.3.3) определяют по ГОСТ 18895. Допускается опреде
лять химический состав стали по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348,
ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12357, ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.5,
ГОСТ 22536.7—ГОСТ 22536.10, ГОСТ 22536.12.
7.6 Механические свойства стали (5.3.6) при испытании на растяжение (предел текучести, вре
менное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) определяют по ГОСТ 1497 на
цилиндрическом образце диаметром 10 мм и расчетной длиной 50 мм. При вырезке образцов из
деталей допускается испытывать образцы диаметром 5 мм и расчетной длиной 25 мм.
7.7 Ударную вязкость стали (5.3.6) определяют по ГОСТ 9454 на двух образцах типа 1 (ударная
вязкость КС1Г60) и на двух образцах типа 11 (ударная вязкость KCV 60). За результат испытаний по
каждому показателю ударной вязкости принимают меньшее из полученных значений.
7.8 Вид излома контрольного прилива (5.3.7) контролируют визуально без применения средств
увеличения. Излом получают подрубкой контрольного прилива с широкой стороны острым зубилом на
глубину от 3 до 5 мм с последующим отломом ударами. Допускается производить отлом контрольного
прилива пневматическим зубилом с упором рубящей кромки в его верхнюю часть.
Подрез контрольного прилива перед отломом, его подрубка с двух противоположных сторон, с
угла или с четырех сторон не допускается.
Микроструктуру стали (5.3.7) контролируют визуально на шлифах под оптическим микроскопом
при увеличениях 100х и 500х.
Места разрезки корпуса автосцепки и тягового хомута для контроля внутренних дефектов (пере
числение в) 5.4.2, перечисление б) 5.4.3) и вырезки микрошлифов для проверки микроструктуры стали
деталей (5.3.7) показаны на рисунках 3—6. Для деталей третьей группы места разрезки для контроля
внутренних дефектов (5.4.8) и вырезки микрошлифов для проверки микроструктуры стали должны быть
указаны в технических условиях на их изготовление. Способ подготовки микрошлифов в соответствии
с ГОСТ 5639
7.9 Испытания по определению нагрузки текучести при статическом растяжении корпусов авто
сцепок и тяговых хомутов (перечисления а), б) 5.3.8), а также испытания на прочность с усилием, равным
нормативному значению, сцепки и деталей, выполняющих функции тягового хомута на пассажирском
подвижном составе, при статическом нагружении (перечисления в), г), д) 5.3.8) проводят в соответствии с
национальными нормативными документами* государств, упомянутых в предисловии.
7.1—7.9 (Измененная редакция, Изм. № 1).
7.10—7.12 (Исключены, Изм. № 1).
7.13 Неразрушающий контроль на корпусе автосцепки и тяговом хомуте (5.2.6) проводят любыми
методами, обеспечивающими требуемую точность.
7.14 Температуру нагрева при термической обработке (5.3.4) и правке деталей (5.2.5) определяют
любыми методами, обеспечивающими требуемую точность измерений.
* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55185—2012 «Детали и сборочные единицы сцепных и авто-
сцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Методы испытаний.
14