ГОСТ 22703—2012
6.2.6 Твердость проверяют для каждой детали первой и третьей групп, а также замка. При массо
вом выпуске и стабильном технологическом процессе производства деталей допускается производить
выборочный контроль твердости не менее 10 % партии (совокупности отливок, изготовленных в данной
смене) для деталей первой и третьей групп и 2 % партии (не менее 4 шт.) для замка. При получении
отрицательных результатов контроля твердости хотя бы для одной детали выборки проверке твердости
подлежат все детали данной плавки в партии.
6.2.7 Структуру стали проверяют по виду излома контрольного прилива. Приливы должны иметь
форму усеченной пирамиды высотой 25 мм и основанием 15 * 20 мм. При получении отрицательных
результатов контроля структуры и проведении повторной термообработки контроль структуры стали
проводят по излому второго прилива. При получении отрицательных результатов контроля структуры
после повторной термообработки детали подвергают второй повторной термообработке, при этом кон
троль структуры проводят по излому металла третьего прилива. При получении отрицательных резуль
татов контроля структуры после второй повторной термообработки деталь бракуют.
6.2.8 Каждая партия деталей (совокупности отливок, изготовленных в данной смене), а также ав
тосцепок и сцепок в сборе следует сопровождать паспортом, включающим следующие сведения:
- наименование предприятия-изготовителя и его местонахождение (город или адрес);
-условное обозначение марки стали;
- наименование продукции и обозначение чертежа;
- число деталей или автосцепок в партии;
- порядковые номера корпусов автосцепки и тяговых хомутов (в системе нумерации предприятия-
изготовителя);
- обозначение настоящего стандарта.
6.3 Периодические испытания осуществляют в соответствии с 6.3.1—6.3.2. Периодическим испы
таниям подвергают образцы, выдержавшие приемо-сдаточные испытания.
6.3.1 Периодические испытания корпуса автосцепки, а также тягового хомута проводят не реже
одного раза в месяц до их окрашивания на одном образце. Периодические испытания корпуса сцепки
проводят один раз в три года на одном образце, изготовленном в указанный период времени.
6.3.2 При периодических испытаниях деталей проверяют:
- массу и размеры деталей на соответствие конструкторской документации (кроме контролируе
мых при приемо-сдаточных испытаниях);
- микроструктуру стали деталей первой и третьей групп (по 5.3.7);
- размеры внутренних дефектов деталей первой группы в соответствии с перечислением в) 5.4.2
и перечислением б) 5.4.3 и деталей третьей группы по 5.4.8;
-твердость и глубину износостойких наплавок или покрытий на соответствие конструкторской до
кументации.
При получении отрицательных результатов испытаний хотя бы по одному показателю должны
проводиться повторные испытания на удвоенном числе деталей по всему комплексу показателей. При
получении повторного отрицательного результата испытаний детали данной партии бракуют. Приемка
деталей должна быть приостановлена до выяснения и устранения причин брака.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
6.4 При типовых испытаниях деталей в дополнение к проверкам, проводимым при периодических
испытаниях, проверяют нагрузку текучести деталей первой группы — корпусов автосцепки и тяговых
хомутов, деталей третьей группы — корпусов сцепок (по 5.3.8).
6.5 Периодические и типовые испытания осуществляют по программам и методикам, разработан
ным по ГОСТ 2.106, для каждой категории испытаний.
6.6 (Исключен, Изм. № 1).
6.7 Для испытаний по 5.3.8 образцы деталей отбирают из имеющейся у изготовителя продукции,
прошедшей приемо-сдаточные испытания. Образцы деталей отбирают методом отбора «вслепую» по
ГОСТ 18321—73 (подраздел 3.4) в количестве:
- корпус автосцепки — шесть шт.;
- хомут тяговый — три шт.;
-детали третьей группы — две шт..
Отбор образцов деталей производят из партии, состоящей не менее чем из удвоенного количе
ства, необходимого для испытаний.
6.8 Ресурс корпуса автосцепки по 5.1.4 проверяют при испытании автосцепки в сборе при поста
новке продукции на производство по ГОСТ 15.902.
6.7, 6.8 (Введены дополнительно, Изм. № 1).
13