ГОСТ 18572—2014
За результат измерения принимают разность показаний отсчетного устройства под
воздействием нагрузки в обоих направлениях в одной плоскости. Измерение проводят три раза,
каждый раз поворачивая наружное кольцо на 120°.
Радиальный внутренний зазор подшипника- среднеарифметическое значение трех измерений.
9.12 Ударные испытания полиамидных сепараторов при низких температурах проводят
последовательно в трех режимах после охлаждения сепараторов в камере холода при температуре:
минус 20 °С. минус 40 °С и минус 60 °С.
Выдержка сепараторов в камере, предварительно охлажденной до заданной температуры,
составляет от 45 до 60 мин. контроль температуры осуществляют по показаниям термометра камеры.
Температура в камере холода должна поддерживаться с точностью
±
2 °С.
Каждый сепаратор при каждом режиме испытаний трижды сбрасывают с высоты (3
±
0,03) м на
стальную плиту массой не менее 40 кг. Высотой сбрасывания считают расстояние от плиты до нижней
точки сепаратора. Поверхность плитыдолжна иметь параметр шероховатости Rz не более 40 мкм.
Сбрасывание сепараторов осуществяют по направляющему желобу, который должен
обеспечивать беспрепятственное свободное падение сепараторов и их соударение о плиту
центрируемыми цилиндрическими поверхностями торцовых стенок. После каждого сбрасывания
сепаратора проводят визуальный контроль его повреждений - наличие сквозных трещин в торцовых
стенках или продольных перемычках гнезд сепаратора.
Критерий положительных результатов испытаний - не превышение при всех режимах испытаний
суммарного числа поврежденных сепараторов более 10 % подвергшихся испытанию.
9.13 Марку стали деталей подшипников определяют по ГОСТ 4543. Определение марки стали
допускается осуществлять методом спектрального анализа.
9.14 Твердость деталей подшипников измеряют на торцевых поверхностях на приборе Роквелла
или равноценном приборе по ГОСТ 9013. Глубину закаленного слоя поверхностно закаленных
деталей допускается измерять на образцах-свидетелях.
9.15 Металлографический анализ (микроструктура, изломы колец, обеднение по содержанию
углерода, поверхностные дефекты, содержание остаточного аустенита,расположениеволокон
металла) осуществляют на образцах по ГОСТ 801, ГОСТ 10243.
9.16 Марку закладываемого в сдвоенный подшипник смазочного материала определяют по
сертификату о качестве.
Массу закладываемого в сдвоенный подшипник смазочного материала определяют путем
взвешивания подшипника после закладки смазочного материала и после промывки подшипника от
смазочного материала. Массу закладываемого в сдвоенный подшипник смазочного материала
допускается контролировать в процессе его закладки в подшипник.
9.17 Содержание массовой доли механических примесей в смазочном материале определяют
по ГОСТ 6479.
9.18 Содержание массовой доли воды определяют по ГОСТ 2477.
9.19 Стендовые натурные испытания подшипников проводят в соответствии с приложением А.
9.20 Полигонныелробеговыеиспытанияподшипниковгрузовыхвагоновпроводятв
соответствии с приложением Б.
9.21 Эксплуатационные поездные испытания подшипников проводят в соответствии с
приложением В.
9.22 Максимальное превышение температуры нагрева подшипника относительно температуры
окружающей среды определяют в соответствии с приложением Г.
10 Транспортирование и хранение
Транспортирование и хранение подшипников проводят в соответствии с ГОСТ 520.
11 Указания по применению, монтажу и эксплуатации
11.1 Применение и эксплуатацию подшипника следует осуществлять в строгом соответствии с
назначением и эксплуатационными показателями данного конструктивного исполнения, размера и
класса точности подшипника.
11.2 В изделиях при применении и эксплуатации подшипников должны быть приняты
необходимые меры для защиты подшипника от посторонних частиц, возникновения коррозии на
деталях подшипников и для своевременного пополнения предусмотренным смазочным материалом.
10.3 Технические требования к посадочным поверхностям под подшипники - по ГОСТ 3325.
16