ГОСТ 18572—2014
7 Правила приемки
7.1 Подшипники на предприятии-изготовителе подвергают производственному контролю и
испытаниям на соответствие требованиям настоящего стандарта.
7.1.1 Контролируемыепараметры,методыпроизводственногоконтроляииспытаний
подшипников устанавливает предприятие-изготовитель.
7.1.2 Подшипники по радиальному зазору подвергают сплошному контролю.
7.1.3 Кольца и ролики подвергают сплошному контролю на отсутствие трещин, выборочному
контролю твердости - 10 % колец и 2 % - роликов от партии, изготовленной в течение одной рабочей
смены, выборочному контролю на отсутствие мягких пятен - 2 % колец и роликов от партии,
изготовленной в течение одной рабочей смены.
В случае обнаружения отступлений от требований конструкторской документации, действующей
на предприятии-изготовителе. по твердости или прижогам всю партию подвергают сплошному
контролю поданным параметрам.
7.1.4 Ударным испытаниям при низких температурах подвергают 20 полиамидных сепараторов,
изготовленных от каждой партии полиамида, поступившего на предприятие. Число поврежденных
сепараторов от общего числа испытанных не должно превышать 10 %.
7.2 На предприятии-изготовителе подшипники подвергают приемочному контролю.
7.2.1 Подшипники предъявляют для контроля партиями. Размер партии для подшипников с
внутренним диаметром до 100 мм - не более 500 шт., с внутренним диаметром свыше 100 мм - не
более 300 шт.
7.2.2 При приемочном контроле подшипники подвергают выборочному контролю по следующим
параметрам:
- присоединительные размеры.
- взаимное положение поверхностей;
- радиальный зазор;
- отсутствие трещин;
- твердость колец;
- марка стали;
- отсутствие мягких пятен;
- количество остаточного аустенита для сталей типа ШХ15;
- микроструктура (включая обеднение углеродом, обезуглероженность поверхностей качения);
- излом колец.
Выборочный контроль указанных параметров проводят:
- при неразрушающем контроле - на трех подшипниках от партии;
- при разрушающем контроле - на одном подшипнике от партии.
7.2.3 При разрушающем контроле разрешается использовать детали подшипников, прошедшие
все технологические операции, но забракованные по геометрическим параметрам.
7.2.4 Если в отобранных для приемки подшипниках обнаружено одно отклонение от требований
настоящего стандарта, контрольной проверке подвергают удвоенное число подшипников по данному
параметру. При этом разборке и контрольной проверке деталей может быть подвергнут любой из
отобранных подшипников, а при отклонении по металлографическим показателям могут быть
подвергнуты любые два подшипника. В случае отклонения по марке стали партию подшипников
бракуют окончательно.
7.2.5 Если в отобранных для приемки подшипниках обнаружено более одного отклонения от
требований настоящего стандарта, всю партию возвращают на перепроверку по забракованным
параметрам, после которой партию подшипников предъявляют к приемке повторно.
Если при повторной проверке обнаружены отклонения по перепроверяемым параметрам,
партию подшипников бракуют окончательно, и она повторному предъявлению не подлежит.
7.3 Для подтверждения динамической грузоподъемности предприятие-изготовитель проводит
периодические стендовые испытания подшипников в соответствии с ГОСТ 520 на подтверждение
номинального ресурса.
7.4 Подшипники с диаметром отверстия более 130 мм подвергают испытаниям в лабораторных
условиях измерительными методами по технической документации на методы контроля и испытаний.
7.5 Закупаемые для производства комплектующие изделия (кольца, ролики, сепараторы)
подвергают входному контролю на соответствие требованиям настоящего стандарта по планам
входногоконтроляпредприятия-изготовителя.Допускаетсяпроводитьвходнойконтроль
комплектующих изделий по сертификатам о качестве.
7.6 При проведении входного контроля буксовых роликовых цилиндрических подшипников
предприятие-потребитель должно руководствоваться требованиями ГОСТ 24297.
10