ГОСТ Р ИСО 3183-1—2007
Скончание
т аблицы 19
Н ом ер проволоки
Т олщ ина стенки
Д иам етр лрааолоки
о т|до
Fe 6/12
6
40.650.8
1.00
7
31.840.6
0.80
8
9
10
11
12
0.63
0.50
0.40
0.32
0.25
25.431.8
20.325.4
16.520.3
12.716.5
Ю.112.7
Fe 10/16
10
16.520.3
0.40
0.32
0.25
0.20
0.16
0.13
11
12
13
14
15
16
12.7 16.5
10.1 12.7
8.3 10.1
6.4 8.3
5.1 6.4
4.15.1
0.10
8.10.11.2.5 Периодичность калибровки
Для проверки чувствительности и пригодности рентгеноскопической аппаратуры пенетрометрдол
жен использоваться на одной трубе, выбираемой из партии 50 труб, но не реже двух раз за восьмичасо
вую рабочую смену. Если пленка применяется на всей длине, то пенетрометр необходимо использовать
для каждой трубы. При настройке рентгеноскопической аппаратуры с использованием пенетрометра труба
должна быть неподвижной. Соответствующее разрешение и чувствительностьдостигаются тогда, когда
все три отверстия стандартного пенетрометра API или отдельные проволоки пенетрометра ИСО отчетливо
различимы.
8.10.11.2.6 Процедура для оценки чувствительности в динамическом режиме
Для оценки выявляемое™ дефектов при рабочих скоростях необходимо использоватьотрезок тру
бы. имеющий минимальную толщину стенки 9.5 мм. Как показано на рисунке 8. пример 6, в центре шва
должен быть просверлен ряд отверстий диаметром 0.8 мм на глубину, составляющую 100%
полной толщины. Необходимо просверлить не менее четырех таких рядов на расстоянии 304.8 мм друг
от друга. В качестве альтернативы описанному выше отрезку трубы, по выбору изготовителя,
пенетрометр можно применять так, как указано в 8.10.11.2.4. Скорость перемещения трубы
относительно преобразователя излучениядолжна регулироваться таким образом, чтобы отверстия
вотрезкетрубы или пенетрометре API или отдельные проволоки в пенетрометре ИСО были хорошо
видны оператору.
8.10.11.2.7 Допустимые пределы рентгеновского контроля
Рентгеновский контроль должен определять несовершенства и дефекты сварного шва, какописано
в 8.10.11.2.8 и 8.10.11.2.9.
Пример 1 — Две несплошности размером
по 3.2 мм каждая
Пример 2 — Одна несплошность размером 3.2 мм.
одна — 1.6 мм и две — по 0.8 мм каждая
Пример 3 — Одна несплошность размером 3.2 мм.
одна — 0.8 мм и шесть — по 0.4 мм каждая
Пример 4 — Четыре несплошности размером
по 1,6 мм каждая
Рисунок 8 — Примеры схем максимального распределения несплошностей в виде круглых шлаковых включе
ний и газовых пор
61