ГОСТ31844—2012
Т а б л и ц а 3 - Поправочный коэффициент для образцов уменьшенного разме
ра при испытаниях на ударную вязкость
Размеры образца, мм
Поправочный коэффициент
10.0X7.5
0.833
10.0x5.0
0.667
Для материалов с заданным минимальным пределом текучести не менее 310 МПа среднее значение
ударной вязкостидолжно быть не менее 42 Дж при минус 20 °С при условии отсутствия отдельных значе
ний менее 32 Дж.
Для материалов с минимальным пределом текучести менее 310 МПа среднее значение ударной
вязкости должно быть не менее27 Дж при минус 20 °С при условии отсутствия отдельных значений менее 20
Дж.
Для проектных температур ниже минус 20 °С (например, эксплуатация в арктических условиях)
должны быть использованы дополнительные требования к ударной вязкости (приложениеA, SR 2).
Если при проектировании требуются характеристики материала потолщине, то материал должен быть
испытан на поперечное сужение (уменьшение площади сечения) внаправлении толщины в соответствии с
[4] и ГОСТ28870. Минимальное уменьшение должно быть не более 25 %.
Элементы с PSL 2 должны быть изготовлены из материалов, отвечающих требованиям пластичности,
указанным в таблице 4.
Т а б л и ц а 4 — Требования к относительному удлинению PSL 2
Относительное удлинение, минимальное, 44
Предел текучести, МПа
1 „= 4
еГ
Менее 3102320
От 310 до 5172018
Более 517 до 7581715
Более 7581412
‘ La- измерительная база, d — диаметр.
6.4 Проверочное испытание материала
Механические свойства материалов должны быть определены на основе испытаний пробных
образцов, представляющих партию отливок, и образцов после термообработки, которая использовалась
для производства деталей. Испытания должны быть выполнены в соответствии с [5] и ГОСТ 1497,
ГОСТ 14019. ГОСТ 9012. ГОСТ 9013, ГОСТ 9454. ГОСТ 9651. ГОСТ 10145. ГОСТ 11150. ГОСТ 12344.
ГОСТ 12345. ГОСТ 12346. ГОСТ 12347. ГОСТ 12348. ГОСТ 12349. ГОСТ 12350. ГОСТ 12351, ГОСТ 12352,
ГОСТ 12353. ГОСТ 12354. ГОСТ 12355. ГОСТ 12356. ГОСТ 12357. ГОСТ 12358. ГОСТ 12359с использова
нием материала после его окончательной термообработки.
Размер вырезаемого образца из подконтрольной детали должен быть определен по методу эквива
лентного круга (ER). Рисунки 4 и 5 иллюстрируют основные модели для определения эквивалентного круга
для простых сплошных и полыхдеталей. Любая из указанныхформ может быть использована для вырезки
испытуемого образца. Рисунок 6 описывает шаги определения эквивалентного круга для более сложных
сечений. Место расположения Е-круга определяют исходя из фактических размеров детали, прошедшей
термообработку. Е-круг образца для испытания должен быть равным или больше размеровдетали, которую
он представляет, но он не должен быть более 125 мм. Рисунки 7 и 8 иллюстрируют процесс определения
требуемых размеров образцов применительно к проведению испытаний кильблоков.
12