ГОСТ Р 53473—2009
12.9 Контроль показателей надежности осуществляют в соответствии с ГОСТ 27.410 (под
пункт 5.1 4.1).
12.9.1 Контроль средней наработки на отказ (см. 5.1.4.1) выполняют по одноступенчатому
методу.
Исходными данными для контроля являются:
- риск поставщика а. равный 0.2;
- риск потребителя Ь. равный 0,2.
- браковочный уровень средней наработки на отказ Ть, равный 780 ч;
- приемочный уровень средней наработки на отказ Та, равный 5650 ч.
При указанных исходных данных в соответствии с ГОСТ 27.410 (таблица 4) машину считают
выдержавшей испытание по средней наработке на отказ, если при наработке длительностью 143 ч
было не более одного отказа.
Требуемая длительность испытаний может быть набрана как на одной, так и на нескольких
машинах.
12.9.2 Контроль среднего срока службы до первого капитального ремонта и полного среднего
срока службы потребителей (см. 5.1.4.1) осуществляют путем сбора и обработки эксплуатационной
информации и рекламаций.
12.9.3 Коэффициент технического использования К, и(см. 5.1.4.1) контролируют путем сбора
иобработки эксплуатационной информации в ходе испытаний по оценке установленной безотказной
наработки и вычисляют по формуле
’»т’.т,тв+Гпр
где tM— суммарная наработка машины за период испытания;
tB
— суммарное время восстановления машины за период испытания;
/то— суммарное время на техническое обслуживание машины за период испытания;
f„.p — часть плановых затрат времени на ремонт машины, пропорциональная отношению дли
тельности испытаний к плановой длительности периода до ремонта.
Результаты испытания считают положительными, если К, ине менее значения, установленно
го в технических условиях.
12.10 Удельные показатели — удельное потребление электроэнергии (см. 5.1.4.2), удельную
массу машины, удельную массу металла в машине (см. 5.1.4.3)определяютделением соответствую
щего показателя на техническую производительность, при этом контроль потребляемой электро
энергии осуществляют с помощью счетчика активной энергии.
12.11 Число сварных швов (см. 5.1.7) проверяют внешним осмотром и измерением размеров
сечения по методике согласно ГОСТ 3242.
12.12 Температуру нагрева корпусов подшипников (см. 5.1.10) следует проверять термомет
ром после достижения постоянной температуры, но не ранее чем через 0.5 ч после начала работы.
12.13 Контроль качества материалов, контактирующихс пищевыми средами (см. 5.2.1), осуще
ствляют подокументам изготовителя, подтверждающим их качество, а также путем проведения ана
лизов в лаборатории.
12.14 Качество литых деталей (см. 5.2.3) проверяют визуально. Дефекты литья измеряют
металлической линейкой иштангенциркулем при технологическом процессе изготовлениядеталей.
12.15 Проверку на транспортабельность упакованного изделия (см. 5.5.2) осуществляют в
соответствии с ГОСТ 26582 (см. 5.4) при испытаниях, проводимых лредлриятием-изготовителем по
программе и методике, утвержденной в установленном порядке.
12.16 Качество металлических и неметаллических неорганических покрытий (см. 5.2.2) опре
деляют по ГОСТ 9.302.
12.17 Качество окраски поверхностей машины (см. 5.2.2) проверяют путем сравнения с образ
цами окрасхи поверхностей, изготовленными и утвержденными в соответствии с требованиями
ГОСТ 9.032.
12.18 Контроль маркировки и упаковки (см. 5.4, 10.2) осуществляют визуально.
12.19 Изделия следует подвергать испытанию на транспортабельность (см. 5.5.2), если это
указано в стандартах или ТУ на конкретные изделия. При этом изделия в упаковке для перевозки
должны выдерживать без повреждений транспортную тряску с ускорением 30 м/с2 при частоте от 80
до 120 ударов в минуту в течение 2 ч.
23