ГОСТ 11018-2000
4.3.2.4 Допуск непостоянства диаметра должен быть:
- отверстия ступицы колеса или колесного центра в перечном и продольном сечениях - не
более 0,05 мм. В случае конусобразности больший диаметр должен быть обращен к внутреннему
торцу ступицы;
- наружной поверхности колесного центра под насадку бандажа в поперечном сечении - не
более 0,2 мм, в продольном сечении - не более 0,1 мм.
В случае конусообразности направление конусности должно совпадать с направлением
конусности внутренней посадочной поверхности бандажа, а разность в значениях допусков
непостоянства диаметра посадочных поверхностей в продольном сечении должна быть не
более0,05 мм.
4.3.2.5 Допускается отклонение от номинального значения диаметра сопряжения оси и
ступицы колеса (колесного центра)
+2
-1
мм. Разность толщины ступицы колеса (колесного центра)
по торцам, кроме удлиненной части ступицы, — не более 5 мм по окружности.
4.3.2.6 Окончательную расточку отверстия ступицы колеса (колесного центра) следует
производить перед формированием с осью. На колесном центре с удлиненной ступицей под
напрессовку зубчатого колеса расточку отверстия ступицы производят
ПОСЛЕ Н
апрессовки
зубчатого колеса или ступицы составного зубчатого колеса.
4.3.2.7 Параметр шерховатости внутренней посадочной поверхности бандажа должен быть
Rа ≤ 5 мкм. На ширине до 10 мм от упорного бурта и
выточки под бандажное кольцо черновины не допускаются. На остальной части этой поверхности
допускаются черновины в количестве не более двух общей площадью не более 16 см
2
при
максимальной длине черновины не более 40 мм.
4.3.2.8 Радиусы сопряжения элементов профиля выточки бандажа под бандажное кольцо и
под упорный бурт должны быть не менее (2,5
+0,3
)мм, параметр шероховатости поверхностей
выточки должен быть Rа ≤ 20 мкм. На кромках выточки, выходящих на внутреннюю посадочную
поверхность бандажа, должны быть фаски шириной 1,5 мм под углом 45°.
4.3.2.9 Допуск непостоянства диаметра посадочной поверхности бандажа в поперечном
сечении должен быть не более 0,2 мм, в продольном сечении — не более 0,1 мм. В случае
конусообразности направление конусности должно соответствовать требованиям к сопрягаемой
поверхности колесного центра по 4.2.2.4.
4.3.2.10 Допускается отклонение диаметра сопряжения бандажа и колесного центра от
номинального значения
+3
-1,5
) мм.
4.3.2.11 Колесные центры и цельные колеса должны быть подвергнуты ультразвуковому
контролю по ГОСТ 4491 и ГОСТ 10791 на наличие несплошности металла.
4.3.2.12 Бандаж должен быть подвергнут ультразвуковому контролю согласно ГОСТ 398 и
магнитной дефектоскопии на отсутствие дефектов на внутренней посадочной поверхности в
соответствии с КД,утвержденной в установленном порядке.
4.3.2.13 Цельные колеса и колесные центры, а также зубчатые колеса (по требованию
заказчика) колесных пар ТПС с конструкционной скоростью свыше 100 км/ч должны быть
подвергнутыстатическойбалансировке,кромеколесныхцентровдляколесныхпар,
подвергающихся динамической балансировке. Остаточный дисбаланс колеса и колесного центра
должен быть не более 12,5 кг •. см. Место расположения остаточного дисбаланса должно быть
отмечено на ободе колесного центра цифрой "0" высотой от 8 до 10 мм.
4.3.2.14 Насадку бандажа на колесный центр производят тепловым способом с натягом от
1,2 •10
-3
до 1,6 •10
-3
диаметра обода колесного центра. Усадка обода колесного центра
вследствие пластических деформаций после сборки должна быть не более 20% максимального
натяга.
4.3.2.15 Температура нагрева бандажа перед насадкой на обод колесного центра должна
быть от 250 до 300
о
С. Контроль температуры нагрева осуществляют по диаграмме нагрева.