ГОСТ 11018-2000
5 Формирование колесной пары
5.1 Общие положения
5.1.1 Колесную пару формируют тепловым или прессовым способом.
5.1.2 Для колесных пар ТПС с конструкционной скоростью свыше 100 км/ч остаточный
статический дисбаланс колесных центров рекомендуется располагать в одной плоскости по одну
сторону от оси, при наличии между колесами вращающихся деталей и узлов тягового привода,
опирающихся на ось или колеса с возможностью относительного перемещения, при
конструктивной возможности - с диаметрально противоположной стороны.
5.1.3 Конструкцией колесной пары должны быть предусмотрены каналы
для подачи масла под давлением в зону соединения колеса (колесного центра) с осью для
расформирования колесной пары (маслосъем).
5.2 Тепловой способ формирования
5.2.1 Колесные пари формируют тепловым методом в соответствии с требованиями НД,
утвержденной в установленном порядке.
5.2.2 Местный нагрев ступицы цельного колеса, зубчатого колеса или колесного центра в
сборе с бандажом не допускается.
5.2.3 Значение натяга при тепловом способе посадки должно быть: Для колес — от
0,85·10
-3
до 1,40·10
-3
диаметра сопрягаемых деталей для зубчатых колес — от 0,55·10
-3
до 0,7·10
-3
диаметра сопрягаемых деталей.
5.2.4 Посадочная поверхность оси должна быть покрыта антикоррозионным покрытием.
5.2.5 Перед тепловой посадкой устанавливаемые на ось детали, кроме зубчатых колес,
равномерно нагревают до температуры 240-260 °С с записью диаграммы нагрева. Температура
нагрева зубчатых колес из легированных сталей не более 200 °С, допускается нагревать зубчатые
колеса из марки стали 55(Ф) до 260°С.
5.2.6 После завершения тепловой посадки и остывания соединения до температуры
окружающей среды прочность соединения должна быть проверена на сдвиг контрольной осевой
нагрузкой Р:
636±20 кН (65±2 тс) на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси электровозов и
тепловозов под посадку колес (колесных центров);
540±20 кН (55±2 тс) на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси МВПС под
посадку колес (колесных центров);
294±20 кН (30±2 тс) на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси под посадку
зубчатого колеса (ступицы составного зубчатого колеса);
245+20 кН (2 5±2 тс) на каждые 100 мм диаметра удлиненной ступицы колесного центра
под посадку зубчатого колеса.
Сдвиг в соединении не допускается.
5.3 Прессовый способ формирования
5.3.1 Детали, устанавливаемые на ось (колеса, колесные центры или колесные центры в
сборе с бандажами, колеса зубчатые), и ось перед запрессовкой должны иметь одинаковую
температуру.
5.3.2 Значение натяга при прессовом способе посадки должно быть в пределах от 0.9·10
-3
до
1,5·10
-3
диаметра сопрягаемых деталей.
5.3.3 Посадочные поверхности устанавливаемых на ось деталей и оси должны быть
покрыты ровным слоем натуральной олифы или термически обработанного растительного
(конопляного, льняного или подсолнечного) масла. По согласованию с заказчиком допускается
применение других масел.
5.3.4 Запрессовку деталей на ось производят на специальном гидравлическом прессе.
Пресс должен быть оборудован калиброваннымустройством для индикации усилияи
автоматическим самопишущим прибором, вычерчивающим диаграмму усилия запрессовки как
функцию смещения колеса (колесного центра), зубчатого колеса относительно посадочного места
в течение всей операции прессования.
Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5%, погрешность хода
диаграммы — не более 2,5 %, толщина линии записи - не более 0,6 мм, ширина диаграммной
ленты - не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, одно деление по