ГОСТ Р 53580—2009
10.2.7.3 Визуальный контроль проводит персонал:
а) способный (после специального обучения) выявлять и оценивать несовершенства поверхности;
б) обладающий остротой зрения, соответствующей применимым требованиям стандарта [2] или дру
гих нормативныхдокументов.
10.2.7.4 Поверхность сварных труб холодного формообразованиядолжна быть подвергнута контролю
для выявления геометрических отклонений контура трубы. Если такой контроль не подтверждает того, что
причиной геометрических отклонений поверхности является механическое повреждение, но показывает,
что такие отклонения поверхности могут бытьобусловлены участком повышенной твердости, должны быть
определены размеры участка и. при необходимости, твердость этого участка. Выбор метода определения
твердости остается за изготовителем. Если размеры и твердость превысят критерии приемки, указанные
в 9.9.6. участок повышенной твердости необходимо удалить всоответствии с процедурой, установленной в
9.9.7 и приложении В.
10.2.8 Контроль размеров
10.2.8.1 Если в заказе на поставку не указан конкретный метод контроля размеров, измерение диа
метра следует проводить мерной лентой, калибром-скобой, кронциркулем (штангенциркулем), оптическим
измерительным устройством или микрометром.
10.2.8.2 Овальность труб проверяют не реже одного раза каждые 4 ч каждой рабочей смены. За
исключением предусмотренного в 10.2.8.3, овальность определяют как разность между наибольшим и
наименьшим наружными диаметрами, измеренными в одной плоскости поперечного сечения.
10.2.8.3 По согласованию, для эксландированных труб наружным диаметром DS 219 мм и для
неэкспандированныхтруб для подтверждения соответствия предельным отклонениям подиаметру исполь
зуют измерения внутреннего диаметра труб, а овальность следует определять как разность между наи
большим и наименьшим внутренними диаметрами, измеренными водной плоскости поперечного сечения.
10.2.8.4 Для труб ДСФ и КОС максимальное отклонение плоских и выступающих участков от нор
мального контура трубы на сварном шве у торца трубы измеряют по шаблону, ориентированному поперек
оси трубы, длиной 0,25 D или 200 мм. взависимости от того, что меньше.
10.2.8.5 Каждую трубу подвергают измерениям для определения ее соответствия требованиям,
предъявляемым к толщине стенки. Толщина стенки на любом участке должна быть в пределах, установ
ленных таблицей 10. за исключением зоны сварного шва. которая недолжна быть ограничена положитель
ным предельным отклонением. Измерения толщины стенки следует проводить механическим толщиноме
ром или надлежащим образом откалиброванным устройством для неразрушающего контроля подходящей
точности. В случае разногласий предпочтение отдается результатам измерений, проводимым механичес
ким толщиномером. Следует использовать механический толщиномер с контактными наконечниками круг
лого поперечногосечения. Торец наконечника, контактирующий с внутренней поверхностью трубы, должен
быть закруглен радиусом не более 38 ммдля труб размером 168 мм или более и радиусом неболее d/4 для
труб менее 168 мм. однако радиус должен быть не менее 3,2 мм. Торец наконечника, контактирующий с
наружной поверхностью трубы, должен быть плоским или закругленным с радиусом не менее 38 мм.
10.2.8.6 Для подтверждения соответствия требованиям к размерам и форме, указанным в
9.10 — 9.12. следует использовать соответствующие методы. Если в заказе на поставку не указаны конк
ретные методы контроля, изготовитель может выбирать методы по своему усмотрению.
10.2.9 Взвешивание
Трубы наружным диаметром D 5140 мм по согласованию сторон взвешивают индивидуально. Трубы
наружным диаметром D < 140 мм следует взвешивать индивидуально или партиями, удобными для изгото
вителя.
10.2.10 Норазрушающий контроль
Неразрушающий контроль трубдолжен соответствовать требованиям приложения Д.
10.2.11 Классификация и повторная обработка
Классификацию и повторную обработку проводят в соответствии со стандартом [3].
10.2.12 Повторные испытания
10.2.12.1 За исключением предусмотренного в 10.2.12.2. повторные испытаниядолжны соответство
вать требованиям стандарта [3].
10.2.12.2 Если результаты одного или обоих повторных испытаний окажутся не соответствующими
установленным требованиям, изготовитель может провести контроль каждой трубы, входящей в контроли
руемую партию, для проверки их соответствия требованиям, при этом бракуют все трубы, не соответству
ющие требованиям. При таком контролеотдельныхтруб определяются только теэлементы или параметры,
по которым было выявлено несоответствие в ходе предшествующих испытаний.
43