ГОСТ 10791—2004
краской радиальной полосой шириной около 15 мм. В случав необходимости допускается указывать
значение дисбаланса в грамм-метрах с нанесением цифр краской ниже этой полосы.
Если при заказе оговорено измерение окружности колеса, размер окружности наносят краской на диск
знаками высотой не менее 25 мм.
Поверхность колеса не маркируют в местах, не указанных в заказе или прилагающихся к нему документах.
6 Производство
6.1 Процесс выплавки стали
Колеса должны быть изготовлены из стали, выплавленной кислородно-конвертерным, мартеновским или
электродуговым методами; другие процессы выплавки стали могут использоваться по соглашению между
изготовителем и потребителем.
Сталь должна быть раскислена в печи или ковше и разлита сифонным способом или на машине
непрерывной разливки.
6.2 Процесс производства
6.2.1 Катаные или кованые колеса
Катаные или кованые колеса должны быть изготовлены из слитков или заготовок, из которых после обрубки
прибыльной части или концов могут быть изготовлены два и более колеса. Специальные слитки для
изготовления одного колеса могут быть использованы только при условии предварительного согласия
заказчика. Обрезка концов заготовок и обрубка прибыльной части слитков должны обеспечить удаление
дефектных частей слитка (см. 6.3).
Заготовки колес подвергают ковке, прошивке и черновому: формоизменению на молоте или прессе. Они
должны быть подвергнуты окончательному формоизменению прокаткой или объемной штамповкой,
сопровождаемой дополнительной калибровкой (если необходимо).
При горячей обработке металла должны быть приняты мерь i для предотвращения избыточного роста зерна
или других дефектов, вызванных перегревом.
Примечание — Для указанной выше цели температуре горячей обработки не должна быть слишком высокой,
а время выдержки при этой температуре слишком длительным. В целом горячая обработка не должна
проводиться при температуре свыше 1260 °С и должна заканчиваться при температуре 850 °С—1000 °С.
После ковки или прокатки и калибровки (если применяется) и нанесения идентификационной маркировки
колеса оставляют охлаждаться на воздухе. Если сталь не подвергалась вакуумированию, следует принять
меры для предотвращения образования флокенов (водородного растрескивания), например замедленное
охлаждение.
6.2.2 Литые колеса
Литые колеса изготавливают отливкой металла в формы, позволяющие получить контур колеса в
соответствии с технологией, согласованной с заказчиком, с учетом требований ИСО 1005-8. Верхняя часть
формы должна иметь прибыли для обратной подачи металла в колесо при кристаллизации и получения
бездефектной отливки.
Литые колеса должны оставаться в форме до полного завершения процесса кристаллизации. При
последующей разборке формы применяют меры, гарантирующие, что колеса не будут повреждены из-за
слишком быстрого охлаждения. Если сталь не была подвергнута вакуумированию, принимают меры для
предотвращения образования флокенов (водородного растрескивания), например применяют замедленное
охлаждение.
14
ГОСТ 10791—2004
6.3 Удаление дефектных участков
Дефектные участки, не отвечающие требованиям 5.3, должны быть удалены перед изготовлением колес или в
процессе их изготовления.
6.4 Идентификация колес в ходе производства
Каждая заготовка и колесо должны иметь маркировку для их идентификации перед поставкой потребителю,
как указано в 5.6. Если предварительно нанесенная маркировка отличается от окончательной маркировки по
5.6, ее глубина должна быть такой, чтобы маркировка не была видна на готовом колесе.
6.5 Термическая обработка
6.5.1 Колеса должны пройти термическую обработку, предусмотренную в заказе или прилагаемых к нему
документах (см. 4.2).
6.5.2 Колеса, обод которых должен быть подвергнут закалке и отпуску (Т) или объемной закалке и отпуску
(Е), должны быть равномерно нагреты до температуры, уменьшающей величину зерна, после чего их ободья
подвергают ускоренному охлаждению. После закалки колеса помещают в печь для отпуска с последующим
охлаждением в контролируемых условиях.
6.6 Механическая обработка и корректировка дисбаланса
Режим механической обработки выбирают так, чтобы чистота поверхности колеса и допуски отвечали
требованиям 5.3 и ИСО 1005-8.
Если иное не оговорено в заказе, корректировку дисбаланса допускается проводить стачиванием центра
галтели между диском и ободом со стороны реборды (рисунок А.З). Толщина удаляемого металла не должна
превышать 4 мм, а сточенная поверхность должна плавно переходить в смежные поверхности и
соответствовать требованиям к чистоте поверхности по ИСО 1005-8.
Крепление дополнительных грузов при балансировке не допускается.
Сверление отверстий для балансировки в колесах тяговых средств подвижного состава не допускается. В
случае сверления для балансировки колес прицепных средств подвижного состава должно быть получено
предварительное согласие заказчика.
15