6.7 Удаление поверхностных дефектов
6.7.1 Допустимые исправления
За исключением участков, на которых удаление дефектов не допускается, поверхностные дефекты колес
могут быть удалены перед статической балансировкой и дробеструйной обработкой вырубкой, обработкой
резанием или мягкой шлифовкой при условии, что при этом не образуются тепловые трещины и
сохраняются допуски на размеры, а обточенные поверхности плавно переходят в смежные поверхности.
Если необходимо, при помощи соответствующих средств (например, испытаний магнитопорошковым
методом) гарантируют, что дефект полностью устранен.
6.7.2 Недопустимые исправления
Любая сварка, обработка газовой горелкой, нагрев, электрический разряд, заполнение металлом
металлизации, электролитическое jили химическое нанесение покрытий и т. п., а также заделка с целью
сокрытия дефектов поверхности являются недопустимыми и колеса должны быть забракованы.
6.3 Дробеструйная обработка
Поверхность диска колеса подвергают дробеструйной обработке в соответствии с порядком, указанным в
приложении Б. Дробеструйную обработку проводят после любого исправления поверхности диска. Наличие
заметных следов дробеструйной обработки на других поверхностях колеса, кроме диска, не является
причиной для забракования колеса.
7 Контроль
7.1 Организация и тип контроля
7.1.1 Соответствие колеса методам производства (раздел 6) и требованиям качества (раздел 5)
контролируют:
a) по поручению заказчика — компетентный отдел изготовителя (см. примечание);
b) в присутствии заказчика — представитель изготовителя или назначенный им орган.
Методы производства контролирует компетентный отдел изготовителя, а требования качества должны
соответствовать графе 5 таблицы А.2.
Примечание — Термин «компетентный отдел» означает здесь и далее отдел технического контроля
изготовителя, независимый от его производственных подразделений, уполномоченных в соответствии с
ИС010474 выпускать сертификаты контроля типа З.1.В.
7.1.2 Передача заказчиком права контроля компетентному отделу изготовителя не лишает заказчика права
отслеживать эффективность управления производством, а также методов испытаний и контроля.
В этом случае заказчику должна быть предоставлена возможность присутствовать при испытаниях,
проведение которых возложено на изготовителя, и контролировать полученные результаты.
7.2 Контроль производства
В случае, если контроль производства возложен на компетентный отдел изготовителя или заказчика,
контроль проводят в следующем порядке.
7.2.1 Изготовитель информирует заказчика об основном технологическом процессе, который будет
использован при выполнении заказа, о любых дальнейших существенных изменениях, которые он намерен
осуществить и которые могут повлиять на качество колес, и получает предварительное согласие заказчика
на эти изменения.
Если контроль остается возложенным на заказчика, его представителю должна быть предоставлена
возможность контролировать процессы производства с целью гарантировать выполнение требований
настоящего стандарта и заказа.
7.2.2 При предъявлении колес к приемке изготовитель связан удостоверить соответствие требований к
производству настоящего стандарта (см. 7.5).
7.3 Контроль характеристик колес
7.3.1 Категории и виды испытаний Настоящий стандарт устанавливает категории испытаний А и В.
Виды испытаний, входящие в эти категории, а также являются ли эти испытания обязательными или
дополнительными — по таблице А.2.
7.3.2 Испытуемые единицы
Для каждого вида испытаний в графе «Испытуемая единица» таблицы А.2 указывают состав испытуемой
единицы для конкретного вида испытаний на основании npoизводственных характеристик колес.
Для конкретных испытаний механических свойств каждую испытуемую партию формируют из колес,
изготовленных из одной плавки и прошедших одинаковую термическую обработку. Допускается включать в
партию колеса разного профиля. Для колес, подвергнутых испытаниям по категории А, все колеса
испытуемой партии для испытания механических свойств должны быть одного номинального ди зметра и
сечения обода. Для колес, подвергнутых испытаниям по категории В, испытуемая партия может содержать
колеса разных номинальных диаметров и сечений обода, при условии, что будет проведено не менее одного
испытания на твердость не менее одного колеса от каждого номинального диаметра и сечения обода.
16
7.3.3 Состояние колес, предъявляемых для контроля. Состояние колес при предъявлении для контроля должно
соответствовать требованиям графы «Примечание» таблицы А.2.
7.4 Предъявление колес для контроля заказчику
7.4.1 Заказчик, его представитель или назначенный им орган (см. 7.1.1, перечисление б) должны быть
своевременно письменно уведомлены (см. 7.5.2) о дате предъявления колес для контроля с указанием номера
заказа и числа колес в каждой испытуемой партии, сформированной для испытания механических свойств.
7.4.2 Если контроль, который должен быть проведен после механической обработки в соответствии с
таблицей А.2 (см. графу 6 (примечания 2 и 3)), возложен на заказчика (см. 7.1.1, перечисление b), то
изготовитель может предъявить колеса для контроля на двух стадиях обработки:
a) после окончательной термической обработки, но до механической обработки и
b) в окончательном состоянии поставки.
7.5 Удостоверение качества
7.5.1 Если контроль производства возложен на компетентный отдел изготовителя или заказчика, изготовитель
должен удостоверить, что требования настоящего стандарта к производству соблюдены. Документ о качестве
после окончательных испытаний должен также включать результаты:
- химического анализа;
- испытаний на растяжение (только по испытаниям категории А);
- испытаний на ударный изгиб (только по испытаниям категории А);
- испытаний на последовательное определение твердости, если требуются (только по испытаниям категории А); -
испытаний твердости обода для всех испытанных колес (только по испытаниям категории В);
- испытаний твердости обода для всех испытанных колес, если требуются испытания на равномерность
твердости.
Кроме того, документ о качестве должен включать указание на то, что результаты обязательных испытаний и
проверок и заказанных дополнительных испытаний (таблица А.2) соответствуют требованиям настоящего
стандарта.
7.5.2 Изготовитель обязан предоставить протоколы возложенных на него испытаний и проверок в следующие
сроки:
a) к моменту поставки, если на него возложена ответственность за проведение всех испытаний; b)
к моменту предъявления для контроля, если колеса предъявляют для контроля заказчику, его
представителю или назначенному им органу в одну стадию;
c) к моменту первого предъявления для контроля, если в соответствии с 7.4.2 колеса предъявляют для
контроля заказчику, его представителю или назначенному им органу на двух стадиях обработки:
- для проведения испытаний и проверок;
- после окончательной термической обработки, но до механической обработки;
- к моменту окончательного предъявления для контроля в иных случаях.
7.6 Число проверок и испытаний
Число колес в испытуемой партии, подвергаемой проверкам, и испытаний каждого колеса приведены в графе
«Число колес в каждой испытуемой партии» таблицы А.2 и 9.7.7.
7.7 Отбор и подготовка образцов
7.7.1 Общие требования
7.7.1.1 Если испытывают не каждое колесо (графа «Число колес в каждой испытуемой партии» таблицы А.2),
контролер должен выбрать колесо (колеса), предназначенное (предназначенные) для испытаний методом
случайного отбора.
7.7.1.2 При испытании остаточных напряжений испытание проводят до вырезания сегментов колеса для
других испытаний.
7.7.1.3 При отборе образцов контролер обводит на каждом выбранном для испытаний колесе контур сегмента,
из которого будет вырезан (вырезаны) образец (образцы) (рисунок А.4).
7.7.1.4 Если в заказе не оговорено иное, подготовка и идентификация проб и образцов для испытаний должны
проводиться в соответствии с требованиями ИСО 377-1 и ИСО 377-2.
7.7.1.5 На пробах и образцах для испытаний должны быть сохранены идентификационная маркировка и
клейма контролера и (если иное не оговорено в заказе) могут быть изменены только в присутствии заказчика.
7.7.2 Анализ материала
При проведении анализа материала изделия по выбору изготовителя и в соответствии с ИСО 377-2 пробы
отбирают:
а) для колес по испытаниям категории А — из одного колеса, выбранного для механических испытаний;
1) из стружки, отобранной из радиального сечения колеса, либо
2) из образца для испытания на растяжение, взятого в положении 1, рисунок А.4;
о) из избытка материала в области отверстия — для колес по испытаниям категории В. В спорных случаях
следует руководствоваться пунктом 1 перечисления а).
17