7.7.3 Механические испытания
7.7.3.1 Испытание на растяжение
От каждого испытуемого колеса отбирают один образец, как показано на рисунке А.4, положение 1. Для
колес, подвергнутых закалке и отпуску обода (Т), отбирают еще один образец, как показано на рисунке А.4,
положение 2.
Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ИСО 6892, диаметр образца — не менее 10 мм;
расчетная длина — не менее пяти диаметров.
7.7.3.2 Ударное испытание (U-образный надрез)
Из пробы вырезают три образца в соответствии с рисунком А.4. Образцы для ударного испытания должны
иметь маркировку, позволяющую идентифицировать их поверхности, параллельные оси АА (рисунок А.4).
Подготовка образцов — в соответствии с требованиями ИСО 83. Продольная ось цилиндрического
основания надреза должна быть параллельна оси АА (рисунок А.4).
7.7.3.3 Испытание твердости и равномерности твердости обода
Колеса подвергают испытанию на твердость по Бринеллю (таблица А.2) в соответствии с ИСО 6506 на
плоской поверхности обода со стороны, противоположной гребню. Место выбранное для испытания
вдавливанием шариком, должно находиться на окружности, радиус которой примерно на 25 мм меньше
номинального диаметра поверхности катания (рисунок А.5). Место для испытания должно быть
подготовлено шлифовкой или вальцовкой для удаления обезуглероженного слоя металла.
7.7.3.4 Испытание на последовательные значения твердости
Образец для испытания на последовательные значения твердости должен представлять собой темплет
полного радиального сечения обода и его перехода в диск, отобранный из сегмента пробы (рисунок А.5).
Одна из сторон темплета должна быть подготовлена в соответствии с ИСО 6506. Шесть отпечатков
индектора должны находиться на трех радиальных линиях, показанных на рисунке Р .5.
7.7.3.5 Остаточные напряжения
Остаточные напряжения — по 7.7.1.2 и 7.8.2.4.
7.7.4 Проверка внешнего вида и отсутствия дефектов
7.7.4.1 Магнитопорошковый контроль
Контроль проводят на целом колесе. Подготовка к испытанию — по ИСО 6933.
18
1)
В случаях полной глубины износа менее 35 мм вместо расстояния 35 мм вдавливание следует осуществлять
на границе износа.
2)
Если не определено иное.
Рисунок А.5 — Расположение отпечатков при измерении твердости по Бринеллю
7.7.4.2 Ультразвуковой контроль
Ультразвуковой контроль проводят на колесе, подвергнутом определенному виду термической обработки,
указанной в заказе, с качеством обработки поверхности по ИСО 5948.
7.7.4.3 Статический дисбаланс
Статический дисбаланс контролируют на готовом колесе.
7.8 Методы испытаний
7.8.1 Химический анализ
Химический анализ проводят в соответствии с методами, определенными в конкретных международных
стандартах (ИСО/TR 9769) или любыми иными Методами, в том числе спектральными. В спорных случаях
следует использовать только методы, рекомендованные настоящим стандартом.
7.8.2 Механические испытания
7.8.2.1 Испытания на растяжение
Испытания на растяжение проводят в соответствии с требованиями ИСО 6892.
7.8.2.2 Ударные испытания (с U-образным надрезом)
Ударные испытания проводят в соответствии с требованиями ИСО 83.
7.8.2.3 Твердость по Бринеллю
Определение твердости по Бринеллю проводят в соответствии с требованиями ИСО 6506. Определение
последовательных значений твердости проводят с использованием шарика номинальным диаметром не более 5
мм.
7.8.2.4 Проверка остаточных напряжений
Для проверки остаточных напряжений наносят две отметки на расстоянии 100 мм друг от друга в центре
толщины обода на его плоской поверхности со стороны, противоположной гребню; радиальный разрез делают
от вершины гребня до отверстия ступицы на середине расстояния между отметками.
Измеряют расстояние между отметками; схождение отметок должно быть более 1 мм.
7.8.3 Проверка внешнего вида и отсутствия дефектов
7.8.3.1 Визуальный осмотр
Колеса перед отгрузкой проверяют визуально.
7.8.3.2 Магнитопорошковый контроль Магнитопорошковый контроль проводят в соответствии с ИСО 6933.
7.8.3.3 Ультразвуковой контроль на отсутствие несплошностей Ультразвуковой контроль на отсутствие
несплошностей проводят по ИСО 5948.
19