ГОСТ 10791—2004
Приложение Б (рекомендуемое)
Проведение дробеструйной обработки
Б.1 Общая часть
Б.1.1 Дробеструйную обработку поверхности диска проводят в соответствии с требованиями Б. 1.2 и Б.1.3.
Б. 1.2 Используют закаленную стальную Дробь диаметром 1,40 мм или твердость более 90 % дроби должна
быть от 40 до 50 HRC.
Б. 1.3 Дробеструйная машина должна быть оборудована сепаратором для непрерывного удаления сломанной
дроби. Новую дробь добавляют в количестве,; достаточном для обеспечения в машине не менее 85 % дроби
указанного выше или большего размера.
Б.2 Интенсивность дробеструйной обработки
Интенсивность дробеструйной обработки при измерении на испытательной пластине по Б.З в условиях,
указанных в Б.4—Б.7, должна быть достаточной для образования дуги высотой не менее 0,20 мм.
Примечание — Расположение испытательной пластины меняют в зависимости от конструкции диска.
Б.2,1 Стандартная конструкция диска (рисунок Б.1)
Испытательную пластину располагают на передней поверхности диска вблизи галтели ступицы и на задней
поверхности диска вблизи галтели обода.
Рисунок Б.1 — Расположение испытательных пластин на передней стороне диска вблизи галтели ступицы и
на задней стороне диска вблизи галтели обода при дробеструйной обработке колес стандартной конструкции
Б.2.2 Реверсная конструкция диска (рисунок Б.2)
Испытательную пластину располагают на передней поверхности диска вблизи галтели обода и на задней
поверхности диска вблизи галтели ступицы.
Рисунок Б.2 — Расположение испытательных пластин на задней стороне диска вблизи галтели ступицы и на
передней стороне диска вблизи галтели обода при дробеструйной обработке колес реверсной конструкции
Б.З Испытательная пластина
Испытательная пластина должна быть изготовлена из стали марки CS 70 по ИСО 4690, иметь следующие
размеры; толщину (2,4 ± 0,02) мм, длину (75 ± 0,4) мм, ширину 20
-0,1
мм. Пластины должны быть равномерно
25
ГОСТ 10791—2004
закалены и изотермически выдержаны между плоскими плитами в течение не менее 2 ч при температуре (425
±15) "С. Поверхность должна быть серо-голубой и неполированной или ярко отожженной. Твердость пластин
должна быть а диапазоне от 450 до 520 HV, отклонение от плоскостности пластин — в пределах 0,025 мм. Б.4
Фиксация в держателях
Испытательную пластину закрепляют в держателях в соответствии с рисунком Б.З .
Б.5 Расположение испытательных пластин на колесе
Держатели с закрепленными в них испытательными пластинами располагают на колесах следующим
образом:
а) для стандартной конструкции диска — на передней стороне диска вблизи галтели ступицы и на задней
стороне диска вблизи галтели обода;
б) для реверсной конструкции диска — на передней стороне диска вблизи галтели обода и на задней
поверхности диска вблизи поверхности ступицы;
в) для других конструкций диска — в местах, согласованных при запросе и заказе.
Б.6 Продолжительность обработки
Минимальное время дробеструйной обработки изделия и испытательной пластины должно быть достаточным
для обеспечения полного покрытия испытательной полосы.
Б.7 Измерение высоты дуги
Измеритель для определения кривизны испытательной пластины показан на рисунке Б.4. Испытательную
пластину помещают в приборе так, чтобы стержень индикатора располагался налротив необработанной
поверхности. Кривизну пластины в миллиметрах определяют измерением высоты объединенных продольной и
поперечной хорд, т. е. измерением смещения центральной точки необработанной поверхности от плоскости
четырех поддерживающих шариков измерителя.
Б.8 Периодичность испытаний
Испытание должно проводиться в начале и в конце каждого производственного цикла, но не реже чем через
каждые 8 ч работы.
Б.9 Повторные испытания
Если в результате испытания значение высоты дуги меньше 0,20 мм, проводят два повторных испытания. По
результатам двух повторных испытаний и первого испытания среднее значение должно быть не менее 0,20
мм, установленных в Б.2.
26