ГОСТ 19126—2007
7.7 Периодическиеиспытания инструментов на соответствие требованиям настоящегостандарта
(кроме5.14—5.16)проводят нережеодного раза вгоддля инструментов серийного имассовогопроизво
дства.для инструментов мелкосерийного производства (до 1500 шт. в год) — не реже одного раза в три
года.
Испытания на надежность (см. 5.16) следует проводить не реже одного раза втри года.
Объем выборки, методы испытаний указывают в нормативно-техническихдокументах на инстру
менты конкретных видов.
7.8 Число образцов для периодических испытаний (не менее трех инструментов одного типораз
мера) устанавливают встандартах итехническихусловиях на инструменты конкретных видов.
7.9 Если при периодических испытаниях будет установлено несоответствие инструментов хотя
бы одному из перечисленных требований раздела 5 настоящего стандарта, стандартов и технических
условий на инструменты конкретных видов, то результаты испытаний считают неудовлетворительными
и проводят повторные испытания на удвоенном числе инструментов по тем требованиям, по которым
зафиксировано несоответствие.
Результаты повторных испытаний считают окончательными.
7.10 Проверку инструментов на воздействие климатическихфакторов (см. 5.14 и5.15) проводят на
опытных образцах иобразцах из установочной серии.
7.11 Приемку инструментов, предназначенныхдляэкспорта, проводят всоответствии со стандар
тами или техническими условиями, устанавливающими требования к продукции, предназначенной для
экспорта.
8 Методы испытаний
8.1 Испытания проводят внормальных климатическихусловиях по ГОСТ 15150, кроме испытаний
на воздействие климатических факторов.
8.2 Геометрическиеразмеры (см. 5.1; 5.7, перечисление б);5.10; 5.11; 5.18) проверяют измерения
ми с пределом допускаемой погрешности по ГОСТ 8.051.
Предел измерения допускаемой погрешности для размеров менее 1 и более 500 мм должен быть
неболее 0,33допуска наизмеряемый размер. Размеры, указанныевстандартах итехническихусловиях
с предельными значениями «не более» или «неменее», проверяют с пределомдопускаемой погрешнос
ти измерения, устанавливаем, стандартами и техническими условиями на инструменты конкретных
видов.
8.3 Наличие трещин, раковин, забоин, царапин, выкрошенных мест, заусенцев, расслоений, при-
жоговидругихзагрязнений (окалин,частиц материаловшлифовки, полировки иследовсмазки)(см. 5.3),
требования к винту, оси винта замка (см. 5.7, перечисления а), в), к паяным исварным швам (см. 5.9) про
веряют визуально или с применением лупы 4—8-кратного увеличения, предусмотренной в стандарте
или техническом условии на инструмент конкретного вида.
8.4 Качество покрытий (см. 5.2) проверяют по ГОСТ 9.301, ГОСТ 9.302, ГОСТ 9.306 и в соответ
ствии с требованиями стандартов или технических условий на покрытия конкретных видов.
8.5 Параметр шероховатости поверхности (см. 5.4) проверяют сравнением с образцами шерохо
ватости по ГОСТ 9378. эталонными деталями, аттестованными вустановленном порядке, оптическими
контрольно-измерительными приборами, профилометрами- профилографами по ГОСТ 19300.
8.6 Твердость инструментов (см. 5.5) проверяют по ГОСТ 9450 на приборе для измерения микрот
вердости вдавливанием алмазной пирамиды или по ГОСТ 2999 с дальнейшим пересчетом результата
на твердость по Роквеллу, или по ГОСТ 9013 на приборе для измерения твердости металлов исплавов
по методу Роквелла поГОСТ 23677, илидругими методами иприборами, аттестованными вустановлен
ном порядке.
8.7 Декоративные свойства покрытий (см. 5.6) проверяют визуально сравнением с образцами,
утвержденными вустановленном порядке.
8.8 Проверку легкости хода замкового соединения и перемещение кремальеры (см. 5.7, перечис
ление г) проводят опробованием.
8.9 Смыкание инструментов с зубцами ис нарезкой (см. 5.8) проверяют опробованием.
8.10 Проверку коррозионной стойкости инструментов (см. 5.12), кроме инъекционных игл. прово
дят одним из следующих методов;
Метод 1. Погружение в раствор
Готовят раствор: 4.0 гпятигидрата сульфата меди (CuS045H-0),
10.0 гсерной кислоты (H2S04,удельная плотность — 1.84 г/см3).
90.0 см3дистиллированной воды.
7