ГОСТ Р 70359—2022
7.11 Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле сварных
соединений, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.
7.12 Начало и окончание сварных стыковых соединений поясов и стенок коробчатых металло
конструкций и стоек тупиковых упоров из фасонного проката подвергают ультразвуковому или радио
графическому контролю. Радиографическому контролю подвергают сварные соединения, результаты
проверки которых ультразвуковым контролем требуют уточнения.
Перед проведением неразрушающего контроля радиографическим методом участки стыкового
сварного соединения, подлежащие контролю, должны быть промаркированы, чтобы их можно было
идентифицировать.
7.13 Объем неразрушающего контроля стыковых сварных соединений ультразвуковым или радио
графическим методами устанавливают в соответствии с требованиями рабочих чертежей, при этом
суммарная длина контролируемых участков сварных соединений должна составлять не менее 50 %
от длины стыка на каждом стыке растянутого пояса коробчатой или ферменной металлоконструкции
тупикового упора.
7.14 Качество сварных соединений считают неудовлетворительным, если в них при любом виде
контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установ
ленных в 6.10 настоящего стандарта и ГОСТ 34587.
7.15 При выявлении в процессе проведения ультразвукового или радиографического контроля не
допустимых дефектов на одном из участков сварного соединения, контролю должно быть подвергнуто
все соединение. Дефектные участки сварных швов, выявленные при контроле, должны быть исправ
лены с последующим подтверждением качества соединения. Восстановление сварных соединений на
одном и том же участке более двух раз запрещено.
7.16 Браковочными признаками при проведении приемо-сдаточных испытаний тупиковых упоров
являются:
- отклонение от требований рабочих чертежей в части соответствия конструктивного исполнения,
размеров, допусков формы и расположения поверхностей;
- несоответствие фактической комплектации тупикового упора (комплекта упоров) комплектовоч
ной ведомости;
- применение материалов и комплектующих, отличающихся от требований технических условий
и рабочих чертежей;
- наличие дефектов сварных соединений, указанных в 7.14.
7.17 При положительных результатах приемо-сдаточных испытаний оформляют паспорт тупиково
го упора по рекомендуемой форме (приложение Б), который входит в состав комплекта поставляемых
упоров, количество которых определяется договором, опросным листом или техническим заданием.
8 Маркировка и упаковка
8.1 На каждый тупиковый упор должна быть прикреплена маркировочная табличка, отвечающая
требованиям ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, соответствующая паспортным данным упора, с указанием
наименования или фирменного знака предприятия-изготовителя, типа упора, максимальной горизон
тальной нагрузки на упор от буферной части крана и максимальной нагрузки колеса крана на рельс в
вертикальной плоскости (для упоров ударного и безударного типа соответственно), обозначения по
чертежу, шифра технических условий, порядкового номера по системе нумерации изготовителя, меся ца
и года выпуска. Способ нанесения маркировки должен обеспечить сохранность ее в течение всего срока
службы тупикового упора.
8.2 Запасные части, съемный крепеж и детали, подвергаемые сборке или сварке на месте мон
тажа тупиковых упоров, должны быть упакованы в ящики по ГОСТ 2991 или ГОСТ 10198. Маркировка
ящиков — по ГОСТ 14192.
9 Транспортирование
9.1Транспортирование тупиковых упоров возможно любым видом транспорта, обеспечивающим
их безопасную перевозку. Если крупногабаритные упоры состоят из отдельных компонентов, то их
транспортирование может осуществляться в разобранном состоянии.
10