ГОСТ Р 70383—2022
ностей (отказов), тогда как проактивное ОМ-управление, наоборот, владением всей необходимой ин
формацией.
4.3.1 Жизненный цикл и анализ рисков
Производитель должен анализировать жизненные циклы компонентов, чтобы убеждаться в отсут
ствии дефицита в поставках компонентов, необходимых для комплектования изделий, а также для их
дальнейшего производства или технического обслуживания. Этот процесс называется «текущим кон
тролем технического состояния» компонентов, который также можно интерпретировать как мониторинг
устаревания.
Прогноз наступающего устаревания компонентов должен относиться к тому периоду времени,
когда вероятность его наступления становится достаточно высокой.
Текущий контроль технического состояния компонентов основан как на знаниях квалифициро
ванных сотрудников компании, так и на соответствующем опыте и квалификации провайдеров услуг,
некоторые из которых предлагают аутсорсинговые решения, которые позволяют получать доступ к ин
формации относительно жизненных циклов (в основном — электронных компонентов, а также о другой,
связанной с ними информации). Текущий контроль технического состояния компонентов также необхо
дим на этапах разработки и проектирования изделий с целью определения тех компонентов, которые
можно использовать в прогнозируемом жизненном цикле собственных изделий. Во избежание появле
ния дефицита поставок также необходимо контролировать компоненты изделия в течение их заплани
рованного жизненного цикла.
В целом, различные решения, предлагаемые провайдерами услуг, могут действовать одинаково.
Стадии жизненного цикла изделий в различных технологических группах и/или компонентов определя ют
по результатам взаимодействия с производителями компонентов, а также с помощью математиче ских
методов и алгоритмов. Иногда также можно определять и возможные альтернативы используемым
компонентам.
Тем не менее, основная задача все же состоит в оценке и контроле всех ведомостей сборочных
узлов и компонентов. Для каждого компонента в ведомостях необходимо указывать статус его жизнен
ного цикла и источники закупок, а также тот момент времени, к которому компонент, по прогнозам, будет все
еще оставаться доступным на рынке. После этого пользователей следует своевременно информи ровать
с помощью уведомлений о прекращении производства компонентов и обо всех изменениях в
ведомостях сборочных узлов и компонентов, после чего пользователи могут предпринимать соответ
ствующие меры. Указанный процесс в некоторых отраслях можно также применять и к целым узлам и
даже изделиям.
Например, в технологии автоматизации промышленных предприятий принято, что производитель
или сторонние провайдеры услуг должны анализировать все узлы и давать заключение относительно
возможного дефицита поставок.
Каждая компания должна сама проверять круг обязанностей, возлагаемых на сторонних провай
деров услуг. При необходимости можно заказывать предоставление дополнительных услуг или для раз
работки оптимального прогноза последующих событий — обеспечивать сбор и анализ дополнительных
данных внутри компании.
Непредвиденные экономические кризисы, экологические катастрофы и аномальные изменения
кривой спроса/предложений на рынке, которые могут происходить внезапно, невозможно учитывать в
алгоритмах расчета. Существующие методы позволяют делать прогнозы на срок до десяти лет (осно
вываясь на предположениях). Для получения прогнозов на более длительный период времени, напри
мер на 30, 40, 50 или более лет, рекомендуется делать так называемый «скользящий прогноз».
Одним из методов прогнозирования является FMEA-метод (анализ видов и последствий потен
циальных отказов, или факторный анализ), который основан на общем принципе превентивного пре
дотвращения ошибок (в отличие от принципа обнаружения «постфактум» и коррекции ошибок, или
управления обработкой ошибок). Раннее выявление и оценка возможных причин ошибки — это про
цессы, которые можно выполнять уже на этапе проектирования установки или механизма, что позволит
избежать затрат на проверку и коррекцию ошибок на этапе производства или даже в полевых условиях (у
пользователя), что будет снижать общие затраты. Более того, тиражирования ошибок проектирова ния в
новых изделиях и технологических процессах можно избежать путем применения систематиче ского
подхода и использования полученных в ходе проектирования идей.
FMEA-метод следует применять на самой ранней стадии разработки изделий (на стадии планиро вания
и разработки), а также на протяжении всего жизненного цикла изделия, поскольку оптимизация
11