ГОСТ 34767—2021
6 Методы контроля
6.1 Внешний вид (4.3.2, 4.3.3) и поверхностные дефекты [4.3.4, 4.3.5, 4.3.20, перечисления б), в),
г)] контролируют визуально без применения увеличительных приборов.
6.2 Поверхностные дефекты [4.3.14, 4.3.15.1, 4.3.15.2, 4.3.15.4, 4.3.16.2, 4.3.17—4.3.19, 4.3.20,
перечисление д)] контролируют визуально без применения увеличительных приборов и универсаль
ным измерительным инструментом. Поверхностные дефекты [4.3.15.3, 4.3.16.1, 4.3.20, перечисление а)]
контролируют визуально, методами неразрушающего контроля и универсальным измерительным
инструментом. Применяемые средства измерений для определения размеров дефектов должны обе
спечивать точность измерений по ГОСТ 8.051.
Примечание— Неразрушающий контроль балансиров проводят магнитопорошковым методом по
ГОСТ
21105
в соответствии с требованиями ГОСТ
34513.
Оценку состояния детали с выявленными дефектами
осуществляют в соответствии с требованиям настоящего стандарта. Выявленные при визуальном контроле
де фекты должны быть устранены до проведения неразрушающего контроля методами, установленными
настоящим стандартом.
6.3 Качество механической разделки дефектов (4.3.7) контролируют визуально без применения
увеличительных приборов, глубину разделки — универсальным измерительным инструментом или уль
тразвуковыми толщиномерами по ГОСТ 28702. Качество исправления дефектов электродуговой свар
кой (4.3.8, 4.3.15.2—4.3.15.4, 4.3.16, 4.3.17.1, 4.3.19.4, 4.3.19.5) контролируют визуально без примене ния
увеличительных приборов, а также подрубкой или засверловкой металла (выборочно, по указанию
представителя службы технического контроля изготовителя) и методами неразрушающего контроля в
зонах обязательного неразрушающего контроля. При периодических испытаниях качество исправления
дефектов электродуговой сваркой (4.3.15.2—4.3.15.4, 4.3.16, 4.3.17.1, 4.3.19.4, 4.3.19.5) контролируют
под оптическим микроскопом при увеличениях кратностью до 25 на макрошлифах, вырезанных в ме стах
исправления дефектов электродуговой сваркой. Места контроля качества исправления дефектов
электродуговой сваркой и их количество устанавливает представитель службы технического контроля
изготовителя. Результат испытаний считают отрицательным, если хотя бы в одном из проверяемых
мест присутствуют дефекты, указанные в 4.3.9.
Примечание— Неразрушающий контроль балансиров проводят магнитопорошковым методом по
ГОСТ
21105
в соответствии с требованиями ГОСТ
34513.
Оценку качества исправления дефектов электродуговой
сваркой осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
6.4 Размеры деталей (4.1.7, 4.3.11) контролируют универсальным измерительным инструментом с
использованием поверочных плит по ГОСТ 10905 или при помощи координатной измерительной маши ны
по инструкции изготовителя. При приемо-сдаточных испытаниях допускается применять шаблоны,
изготовленные по предусмотренным технологией чертежам, утвержденным изготовителем, и прошед
шие метрологический контроль. Применяемые средства измерений для определения размеров дефек
тов должны обеспечивать точность измерений по ГОСТ 8.051.
6.5 Толщину стенок (4.1.6) контролируют универсальным измерительным инструментом или уль
тразвуковыми толщиномерами по ГОСТ 28702. Применяемые средства измерений для определения
толщины стенок должны обеспечивать точность измерений по ГОСТ 8.051.
6.6 Маркировку и клеймение (4.3.12, 4.3.13, 4.5.1—4.5.4) контролируют визуально без применения
увеличительных приборов.
6.7 Массу деталей (4.1.6) контролируют методом статического взвешивания на весах по
ГОСТ 29329.
6.8 Химический состав стали (4.2.1,4.2.2) определяют по ГОСТ 12344—ГОСТ 12348, ГОСТ 12350—
ГОСТ 12352, ГОСТ 12355—ГОСТ 12357, ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7—
ГОСТ 22536.12.
6.9 Механические свойства стали (4.2.5) при испытании на растяжение (предел текучести, времен
ное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) определяют по ГОСТ 1497 на
пропорциональных цилиндрических образцах диаметром 10 мм и начальной расчетной длиной 50 мм.
При вырезке образцов из деталей допускается испытывать образцы диаметром 5 мм и начальной рас
четной длиной 25 мм.
6.10 Ударную вязкость стали (4.2.5) контролируют по ГОСТ 9454 на образцах типа I.
6.11 Излом контрольного прилива контролируют визуально без применения средств увеличения
на соответствие требованиям к виду излома контрольного прилива по 4.2.4. Излом получают подрубкой
15