ГОСТ 33986—2016
лах [1] (допускается по ГОСТ 10006). Для баллонов со сварными корпусами из нержавеющей стали
испытание на растяжение проводят также на сварном образце в соответствии с методом, изложенным в
Правилах (1). Обе стороны испытательного образца, представляющие внутреннюю и внешнюю по
верхности баллона, механической обработке не подвергают.
7.2 Испытание стальных баллонов на ударный изгиб
7.2.1Испытание на ударный изгиб проводят на материале, вырезанном из цилиндрической части
изготовленного баллона на трех испытательных образцах по Правилам [1] (допускается по ГОСТ 9454).
Образцы, предназначенные для испытания на ударный изгиб, вырезают из стенки баллона.
В случае баллонов со сварным корпусом из нержавеющей стали испытание на ударный изгиб
проводят также на материале сварки в соответствии с методом, описанным в Правилах [1]. Надрез
выполняют перпендикулярно к стенке баллона. В случае испытаний по длине испытательный образец
подвергают механической обработке со всех (шести) сторон. Если толщина стенки не позволяет полу
чить конечный испытательный образец шириной 10 мм. то ширина образца должна в максимальной
степени соответствовать номинальной толщине стенки баллона. Испытательные образцы, вырезанные в
поперечном направлении, обрабатывают только с четырех сторон — внутренняя и внешняя стороны
баллона остаются необработанными.
7.3 Испытание стальных баллонов на сопротивление растрескиванию под действием
сульфидов
Испытание проводят в соответствии с Правилами [1].
Испытанию подвергают минимум три образца диаметром 3.81 мм. которые вырезают из стенки
готового баллона или из корпуса баллона. Образцы подвергают действию постоянной растягивающей
нагрузки, соответствующей 60 % установленного минимального предела текучести стали, и помещают в
смесь дистиллированной воды, демпфированной полупроцентным (по массе) раствором тригидрата-
цетата натрия с добавлением уксусной кислоты для получения первоначального pH 4,0.
Раствор постоянно поддерживают в насыщенном состоянии при температуре (20
±
10) X и дав
лении 0,414 кПа с помощью сероводородной кислоты (баланс азота). Испытуемые образцы должны
выдерживать испытание в течение периода времени продолжительностью 144 ч.
7.4 Испытание алюминиевых баллонов на коррозионную стойкость
Испытание алюминиевыхсплавов на коррозионную стойкость проводят по Правилам (1] (допуска
ется по ГОСТ 9.019).
7.5 Испытание алюминиевых баллонов на трещиностойкость под постоянной нагрузкой
Испытание на сопротивление развитию трещин под постоянной нагрузкой проводят в соответ
ствии с Правилами [1] (допускается по ГОСТ 9.021).
7.6 Испытание баллонов на герметичность до разрушения
Испытанию на циклическое изменение давления воздуха или инертного газа в пределах от 2 до
26 МПа со скоростью, не превышающей 10 циклов в минуту, подвергают три готовых баллона.
В результате испытания допускается выход всех баллонов из строя в результате утечки.
7.7 Испытание баллонов на циклическое изменение давления в условиях экстремальных
температур
Готовые баллоны с намоткой из композиционных материалов без защитного покрытия подвергают
циклическому изменению давления, в результате которого не должно наблюдаться признаков утечки
или разрушения армирующего материала. Испытание проводят в следующем порядке:
а) кондиционирование в течение 48 ч при нулевом давлении, температуре 65 °С или выше и от
носительной влажности 95 % или выше. Эти условия считаются выполненными в результате обрызги
вания тонкодисперсной аэрозольной смесью или водяным туманом в камере при температуре 65 X ;
б) создание гидростатического давления в течение количества циклов, составляющего установ
ленный срок службы в годах, умноженный на 500. в пределах от 2 до 26 МПа при температуре 65 X и
влажности 95 %;
в) стабилизация при нулевом давлении и окружающей температуре.
10