ГОСТ 4491—2016
Приложение А
(рекомендуемое)
Рекомендации по технологии производства колесных центров
с гарантированной ударной вязкостью не менее 25,0 Дж/см2при температуре минус 60 °С
Сталь выплавляют в дуговых электропечах с основной футеровкой двухшлаковым процессом с использова
нием стандартных ферросплавов. Шихта составляется с таким расчетом, чтобы содержание в ней серы и фосфора
не превышало 0.06 % каждого.
Основность шлака (CaO)/(Sl02) в период плавления *3,0. содержание закиси железа от 15 %до 20 %. Масса
шлака от S% до 6 % массы расплава.
После удаления шлака периода плавления из извести (известняка), плавикового шпата и шамота наводится
новый шлак и проводится окислительный период. Окисление расплава производится присадками окислите лей
— железной руды, окалины, железорудных окатышей. За время окислительного периода окисляется не менее 0.2 %
углерода до получения содержания углерода на нижнем пределе заданной марки стали или на 0.03 % ниже. В
течение окислительного периода производится обновпение шлака присадками шлакообразующих (известь,
плавиковый шпат, шамот) и окислителей при постоянном удалении шлака из лечи самотеком.
В восстановительный период плавки после удаления окислительного шлака на зеркало ванны сначала при
саживают кусковой алюминий (0.04 х 0.01)%. ферросилиций (на * 0.30 % Si), ферромарганец (на *0.80 % Мп)без
учета угара, а затем — шлакообразующие в количестве (3.0 ± 0.5) % массы расплава. Все ферросплавы перед
вводом должны быть прокалены.
Раскисление шлака в период плавления шлакообразующих производят порошком кокса, последующее рас
кисление — порошком кокса, содержащим 75 % ферросилиция и алюминия. Основность шлака к выпуску должна
быть в пределах от 2.2 до 2.5; содержание закиси железа в шлаке — не более 0.8 %. серы и фосфора а метал ле —
не более 0,020 %. Продолжительность восстановительного периода от 25до 40 мин. Кусковой алюминий для
окончательного раскисления рекомендуется присаживать в печь на штанге. При присадке кускового апюминия в
ковш желательно закреплять его у дна ковша. Содержание остаточного алюминия в стали (определяется
спектрально)должно быть апределах от 0.03 % до 0.08 %.
Металл а ковш выпускается со шлаком. При наполнении ковша примерно на 1/3 производится модифициро
вание металла силикокальцием присадкой его под струю из расчета ввода (0.030 ± 0.00S) % кальция. Жидкий
металл должен быть рафинирован путем продувки его инертным газом.
Для повышения уровня истабильности ударной вязкости при температуре минус 60 JC рекомендуетсядопол
нительно модифицировать степь сплавами редкоземельных металлов (РЗМ) на основе кремния, содержащими от
25% до 40% РЗМ. Сплав РЗМ (0.05% РЗМ по расчету)вводят в ковш через (6.5 ± 1.5)с после присадки силикокаль-
ция.
Разливку стали, модифицированной кальцием или кальцием и РЗМ. проводят через стаканы диаметром
не менее 50 мм.
Колесные центры подвергают нормализации или нормализации с последующим отпуском. Температура
нагрева под нормализацию — (950 ± 10) “С. температура отпуска — (650 ± 10)*С. Продолжительность выдержек
при нагреве под нормализацию и при температуре отпуска — от 2.5 до 3,0 ч.
При нормализации колесные центры подвергают ускоренному охлаждению до (350 ± 50) ‘С в камерах с
использованием слрейерных охладителей или других систем охлаждения. Скорость охлаждения — не менее
0.04 °С с~1.
15